1. 継続的な施設リスクの特定と軽減
すべての機械には、危害を引き起こす可能性があります。そのため、安全事故を減らすための最初のステップは、各機械とそのインターフェイスのリスクアセスメントを実施することです。今日、このプロセスはかつてないほど容易になっています。新技術のおかげで、機械のソフトウェアモデルを使用して、これらのアセスメントを離れた場所から実施することができます。しかし、従業員の安全を確保するためには、単にリスクアセスメントを完了するだけでは不十分であることに注意することが重要です。施設をより安全にするためには、アセスメントに基づき、的を絞った緩和策を講じる必要があります。
リスクアセスメントは、それに続く安全ライフサイクルプログラムと同程度のものでしかありません。安全ライフサイクルは、各機械の寿命を通じて効果的な安全システムを確立するために使用される、正式化されたエンジニアリングプロセスです。これには、1.各機械とインターフェイスのリスクアセスメントの実施、2.リスクを軽減するためのステップの特定、3.これらのステップに基づく新しい安全システムの設計と要件を満たすことの検証、4.安全システムの設置と機能の検証、5.時間の経過に伴うシステムの保守と改良が含まれます。リスクアセスメントは潜在的な危険源(ハザード)を軽減するための最初のステップでありますが、レジリエントな(回復力のある)軽減戦略を構築するためには、安全ライフサイクルの各ステップに従わなければなりません。これは、機械の改造や新しい作業員の手順など、変更が加えられるたびに施設が従うべきプロセスです。
効果的であるためには、機械安全プログラムは施設とともに継続的に進化していかなければなりません。リスクアセスメントを再検討し、規格や技術の変化に合わせて各機械や機械インターフェイスの安全ライフサイクルを実行することで、施設は倉庫の安全事故を減らし、適切な国際的･地域的安全規制を満たすことができます。
2. 効果的なロックアウト/タグアウトプログラムの構築
正確なロックアウト/タグアウト手順は、効果的な機械安全システムにとって不可欠です。ロックアウト/タグアウト手順は、機械をゼロエネルギー状態にするために必要な手順を概説することで、サービスおよびメンテナンス従業員の負傷防止に役立ちます。ロックアウト/タグアウトは、安全事故のリスクを大幅に低減します。OSHAによると、ロックアウト/タグアウト基準の遵守は、米国で毎年推定120件の死亡事故と50,000件の負傷事故を防ぐのに役立っています。
多くの規制機関がロックアウト/タグアウト規格を義務付けています。米国ではOSHA規格1910.147に該当し、カナダではCCHOS規格CSA Z460-20で要求されています。これらの要件にもかかわらず、ロックアウト/タグアウトはOSHAによって最も頻繁に引用される規制の1つです。世界の他の地域にも同様の規制があるため、特定のロックアウト/タグアウト要件については、お住まいの地域の当局に確認することが重要です。
適切に機能するためには、ロックアウト/タグアウト手順と従業員トレーニングは常に最新のものでなければなりません。施設では1年の間に多くのことが変化する可能性があるため、施設では従業員の怪我のリスクを積極的に低減するために、ロックアウト/タグアウト手順と関連する従業員トレーニングを毎年見直す必要があります。これは従業員の安全を守るためのベストプラクティスであるだけでなく、企業としても最善の方法です。OSHAによると、米国では危険なエネルギーにさらされて業務中に負傷した労働者は、療養のために平均24労働日を失っています。
国によっては、年1回のロックアウト/タグアウトのレビューの実施が要件となっています。米国では、OSHAは施設の各エネルギー管理手順を少なくとも年1回レビューし、機器のエネルギー源を正確に反映していることを確認するよう求めています(1910.147(c)(6)(i))。OSHAはまた、ロックアウト/タグアウト手順の責任と適切な使用方法を従業員が完全に理解していることを確認するため、権限を与えられた従業員のサンプリング監査を義務付けています(1910.147(c)(6)(i)(C-D))。お住まいの地域の当局が年次監査を義務付けているかどうかに関わらず、ロックアウト/タグアウト手順を毎年見直すことは、施設が従業員の安全を優先し、コンプライアンスを維持し、ダウンタイムを最小限に抑えるためのベストプラクティスです。
ロックウェル･オートメーションは機械安全におけるグローバルリーダです
これらの手順を実施するのは大変に思えるかもしれませんが、朗報は、一人で行なう必要がないことです。ロックウェル･オートメーションは、世界最大級の産業用安全のプロバイダとして、積極的な機械安全戦略を構築するために、日々組織と協力しています。
ロックウェル･オートメーションのセーフティサービス担当エンタープライズ･セーフティ･コンサルタントのヌアラ･ミュランは次のように述べています。「私たちは、機器の安全性に関する課題を解決し、リスクを低減し、コンプライアンスを高めることに重点を置いています。私たちは、これらの各懸念に対処する総合的な機械安全計画を策定する企業を支援します。」
ロックウェル･オートメーションの安全エキスパートが、リスクアセスメントを出発点として、各機械とそのインターフェイスの安全ライフサイクルを通じて組織を支援し、機械安全が施設の変化に対応できるようにします。ロックウェル･オートメーションの倉庫業界マネージャであるリンダ･フリーマンは次のように述べています。「安全プログラムは常に反復されるべきです。リスクアセスメントは1回で完了する作業ではなく、継続的な安全プログラムの基礎となるものです。」
ロックウェル･オートメーションは、機械安全に関する課題の解決策を見出したり、監査の準備のためにロックアウト/タグアウト手順を見直すなど、施設が機械安全プログラムの改善に向けて次のステップを踏み出せるよう支援します。
今すぐプロアクティブかつレジリエントな機械安全戦略を構築するための行動を起こすことで、安全な職場を構築し、現在および将来にわたってビジネスを成功に導きましょう。
