機械安全: それはオンかオフか?

産業界の労働力に対する需要が高まる中、多くの施設では、機械安全に関して「少ない労力でより多くのことを行なう」というアプローチが拡大しています。今日、環境･健康･安全(EHS)および同様の専門家は、ロックアウト/タグアウト(LOTO)や閉鎖空間などのプログラム以外にも責任を負う可能性が高くなっています。これまでプラントエンジニアや機器メーカが担当していた、ライトカーテン、エリアスキャナ、ガードゲートなどの機能的な安全装置の設計やテストも期待されています。

これらの安全制御は、機械の相互作用と安全の重要な部分であり、機械をロックアウトせずに軽微な整備作業を完了することができますが、LOTOと代替保護手段(APM)の適用についてはまだ混乱があります。どのような場合にLOTOを使用し、どのような場合にAPMを使用するのでしょうか?

OSHAの危険エネルギー管理規則(1910.147)では、その作業において「ロックアウト/タグアウトと同等の効果がある」場合に限り、代替方法の使用が認められています。しかし、ここで多くの企業が問題に直面します。ロックアウト/タグアウトが実用的でない場合、従業員が安全への道を「自分で作る」ことを認める例外条項を使っている企業のケースがよく見られます。しかし、ロックアウトにかわるこの方法で、従業員のリスクが高まるようなことはあってはなりません。

機械安全ライフサイクルの5つのステップに従うことで、潜在的な危険源に関わるリスクを軽減し、そのプロセスを文書化することができます。

1. リスクアセスメント

明確に定義されたリスクアセスメントのプロセスは、特定の機械との相互作用に関連する真の危険源を適切に識別し、評価するための効果的なツールとして機能します。また、OSHAの軽微な整備に関する例外規定を安全に使用するための保護装置を設計する際に、同等の保護レベルを決定するための方法を提供します。

リスクアセスメントのプロセスは、リスクを推定し、安全システムの性能を規定する際に、当て推量を排除するものです。リスクアセスメントは積極的な文書化プロセスであり、機械の寿命が尽きるまで提出･維持することができ、「デューディリジェンス」の文書化された証拠となります。リスクアセスメントは、効果的な機械安全プログラムの設計と実施のための基礎と初期のフレームワークを確立します。

2. 安全機能要求仕様(SFRS)

安全機能要求仕様を作成する目的は、リスクアセスメントで得られた初期のリスク低減提言を見直し、提言通りに実施できるかどうかを確認することにあります。この仕様には既存の安全機能と提案された安全機能が含まれており、安全システム設計と検証計画の両方の基礎となります。

3. 設計および検証

安全システム設計には、SFRSで定義されているように、防護(固定、周囲、インターロックなど)と安全制御(非常停止、ライトカーテンなど)を含む安全システムのすべての側面が含まれます。ドキュメントには、安全制御の部品表、安全制御パネルのレイアウト図、配線図、ハードウェアインターフェイス図、安全またはHMIソフトウェア(アプリケーションコード)の開発などが含まれます。初期設計が完了したら、安全システムを検証して文書化し、リスクアセスメントで指定された安全回路アーキテクチャと回路性能の要件に準拠していることを示す必要があります。

4. 設置および妥当性確認

安全システムの設計と検証が終わったら、承認された安全制御ハードウェアとガードを設置することができます。しかし、まだ終わりではありません。妥当性確認は、設計されたシステムが正しく設置され、SFRSに従って機能していることを証明します。妥当性確認プランは、安全システムの正常および異常な動作をテストするプロセスを段階的に文書化したものです。

5. メンテナンスおよび改善

機械安全ライフサイクルの反復的なアプローチを使用して、機器、プロセス、および機械との相互作用に対する変更を特定し、従業員に対する新たなリスクを適切に軽減することができます。

代替エネルギー除去手順(ADP)

軽微な整備作業を行なう従業員を保護するための防護が完了し、その有効性を証明する文書が整備されたら、次は何をすればよいのでしょうか? ADPを使ってどのような作業を安全に行なうことができるかを必ず文書化し、機械の使用者にどのような手順を踏むべきかを指示してください。これらの作業と指示は、代替のエネルギー除去手順として文書化されます。これらのADPは、設置されたAPMの許容できる使用方法を伝えるために非常に重要です。
 

安全への道

効果的な安全プログラムは、さまざまな作業を行なう従業員のリスクを軽減し、ダウンタイムを減らして効率を最大化することができます。機械の完全な非通電を必要とする作業では、しっかりとしたロックアウト/タグアウトプログラムを導入することで、企業は利益を得ることができます。機械安全ライフサイクルに概説されているように、一連の優れたエンジニアリングの原則に従うことで、機械が通電したままのルーチン、反復、および不可欠なタスクについて、リスクを許容可能なレベルまで低減することができます。

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