製造のデジタル化により、プラント内外の機器の接続が急速に進んでいます。
デジタル運用により機械間の通信とコラボレーションが実現できます。リアムタイムのデータ提供により、プラントのプロセスと製造する製品の両方を向上させることが可能な時代を迎えています。
これはデジタル化の大きなメリットです。
しかし同様にデメリットもあります。プラントフロアの内外を流れるデータ量が急激に増加しており、これが製造メーカにとっての大きな課題となっています。
- データの管理：スムーズな稼動の維持に必要な場所にデータが流れ(機械間送信)、その後、管理者側のダッシュボードに表示されたデータが意思決定力を向上しているか。
- データの取得と分析：上級幹部や機能部門マネージャ(サプライチェーン管理、研究開発、カスタマサポート)は、何十億バイトものデータを分類して有意義な洞察を得ることができるか。
- データの活用：情報をプロセスの向上(安全、品質、スピード、生産性)や製品の改善(耐久性、訴求力、付加価値サービス)に活用できるか。
多くの組織がデジタル化の途上にありますが、その大半の道のりは直線的ではありません。
モノのインターネット(IoT)技術を最適化するための戦略を詳細に説明できる組織はごくわずかです。
利便性(最も簡単なスマートデバイスのアプリケーション)や単一の問題、発言権の強い幹部役員などの影響を受け、そのアプローチは実に断片的です。
デジタル化のプロセスにおいてリーダが実践すべきことは、顧客満足度の向上、リスクの低減、収益の向上といった主要な事業目標に組織の焦点を当てさせることです。
そのためにはまず、材料と情報両方の動きを拡張されたサプライチェーン全体にわたって確認し、改善の妨げとなっている障害や無駄を特定します。
- リアルタイムのデータや非効率な情報の引き継ぎにより、納品の遅延が発生しているエリア
- 従業員や機器に最大の潜在的リスクをもたらしているプロセスや機能
- データが不正アクセスの影響を受けやすい場所
- 効率的な商品や情報の流れを制限しているサプライチェーンのパートナ
- リアルタイムのデータによりパフォーマンス(生産性、コスト、顧客満足度)を改善できるエリア
リーン生産方式の技法である「バリューストリームマッピング」も、元々は材料と情報のフローマッピングとして広く知られていました。
デジタル化には、企業、さらにはサプライチェーン全体にわたる材料とリアルタイムの情報フローが不可欠です。
御社のデジタル化の成功を妨げているものは何か、一度見直してみませんか。
公開 2017/02/20
