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お客様とリアルタイム生産データとの結び付け

ヘンリー・フォードのリバールージュ工場は、「物事を正しく行なう」という彼の信条をフォード自動車として体現した証です。

1927年に操業を開始したミシガン州ディアボーンの施設には、独自の発電所、溶鉱炉、平炉製鋼所、ガラス工場、鉄道システムが備わっていました。これはまさに、サプライヤを介さずにすべてを社内生産した、伝統的な縦型統合の例です。

従来の縦型統合方式が旧式化していく一方で、新しい方式が急速に普及しています。1つの工場、1人のオーナの下で物理的に統合するかわりに、現在ではモノのインターネット(IoT)を使用して生産をデジタル統合できます。

運用のインテリジェンスをすべての機能、プロセス、および各機器から引き出して、サプライヤやお客様とリアルタイムで共有し、複数の会社にまたがる生産プロセスを各段階ごとに調整できます。

この情報ベースの統合によって需要に基づいた製造が可能になり、製造に関わる会社や人がスケジュールの変更にリアルタイムで対応できるようになります。また、透明性と可視性が高まることで、サプライチェーンが協働して以下を向上させることが可能になります。

  • 納品パフォーマンス: 複数の生産ワークフローにわたってデマンド信号がシームレスに伝達されるため、お客様は納品を遅らせることなく現在のニーズに合わせて注文を変更できます。
  • 品質: 欠陥に関するインテリジェンスを共有することで、製品設計、ワークフロー、プロセス、工具の改善、サプライヤコンポーネント、材料の質の向上や、お客様の仕様の改善につながります。
  • 安全: マネージャはニアミスや安全違反をリアルタイムでモニタし、人的被害が発生する前にプロセスの見直し、機器のアップグレード、およびトレーニングの改善が可能になります。
  • 生産性: 経営者は需要のパターンの変化に対応するようグローバルな生産工程を最適化できるため、プラント間の注文の伝達や輸送計画の見直しが可能になり、最大の利益を生み出します。
  • 機器の信頼性: デマンド情報は予知保全、および予防保守ソリューションと連携しているため、機器が故障する前にメンテナンスを行なえます。製造メーカはコストがかかるダウンタイムを回避し、生産性を向上できます。
  • サプライヤのパフォーマンス: 工場のパフォーマンス基準は、コンポーネントや材料の品質の問題、仕様変更、在庫レベルに対応できるよう、サプライヤにも周知されます。

製造実行システムやERPなどの技術ソリューションと統合されたリアルタイムの運用のインテリジェンスにより、企業全体にわたるかつてないほどの生産制御を実現できます。ビジネス分析をとりいれれば、サプライチェーンの経営者は誰もがより良い決定を下し、より多くの利益を上げることが可能になります。

お客様の会社もデジタル対応の需要に基づいた製造を試してみてはいかがでしょうか?

 


Beth Parkinson
Beth Parkinson
Market Development Director, Connected Enterprise, Rockwell Automation
Beth Parkinson
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