生産効率を高めるメンテナンスの方法
生産効率を上げるには、適切な機器のメンテナンスが欠かせません。生産効率は、企業が需要にどれだけ対応できるかを判断するために、製造業者が使用する測定方法です。生産効率は、実際の生産量÷標準生産量×100で計算され、生産量と期待生産量または標準生産量を比較します。
予防保全(PM)や定期的なメンテナンスにより、資産を最良の状態で稼働させることは次のような点で有効です。
- 機器のダウンタイムを制限: 機器を定期的に点検していれば、生産に支障をきたすような故障が発生する前に、故障を発見して修理することができます。また、予防保全のスケジュールをしっかりと立てることで、生産部門と連携して計画的なダウンタイムを削減することができます。
- 故障に対する是正処置システムを確立: 故障を発見し、分析し、修正するための戦略を持つことで、繰返し発生する問題をその根源からターゲットにすることができます。機器の稼働率や製品品質に最も影響を与える問題を発見し、排除することができます。
- シフトを円滑に切換え: 技術者に、いつ、どのような作業をしなければならないか、どのような障害が予想されるかなどの情報を迅速かつ正確に伝えることができます。
- 標準作業手順が明確で維持されていることを確認: 機械の故障や事故が少なくなるように、オペレータが定期メンテナンスを行なうためのSOP (Standard Operating Procedures: 標準作業手順)をトレーニングします。
生産効率を高めるために、メンテナンスチームが今日からできる5つのこと
生産効率の向上におけるメンテナンスの重要性を確認した以上、生産効率を高めるために、メンテナンスチームが今日からできることを利用するのは当然のことです。多くのプロジェクトは完了までに数ヶ月から数年かかるものですが、クイックウィン(小さくとも初期段階における成功実績)を追求することは、勢いをつけ、メンテナンスチームの価値を証明する簡単な方法です。ここでは、生産効率を高めるためにメンテナンスチームがすぐに始められる5つのことを紹介します。
1. PMの頻度を最適化する
予防保全(PM)のスケジュールは、良いことが多すぎることの良い例と言えます。予防保全の頻度が高すぎると、存在しない故障を防ぐために無駄な時間を費やすことになったり、動いている部品を修理するために故障のリスクが高まったりと、2つの意味で生産効率に影響を与える可能性があります。
適切なバランスをとる必要があります。これらのガイドラインは、多すぎるPMと少なすぎるPMの間の適切な組み合わせを見つけるのに役立ちます。
- 機器のメンテナンスログを使用して、予防保全タスクの故障率を追跡します。機器のメンテナンスログを使用して、予防保全タスクの故障発見率を追跡すること。
- あるPMが定期的な修正メンテナンスにつながる場合、その頻度を同じにしてください。
- PMでほとんど故障が発見されない場合は、点検の間隔を長くしてみてください。もし、発見された故障率がPMの頻度を超えている場合は、スケジュールを調整し、より整合性のあるものにします。例えば、2週間に1回点検をするとします。しかし、故障が発見されるのは6週間に一度です。このような場合は、4～6週間に一度の頻度で点検することをお奨めします。
- 点検と点検の間に頻繁に故障が発生する機械は、メンテナンスの間隔を短くしてみてください。また、メンテナンスのトリガを変更し、時間ベースのトリガから使用状況または性能ベースのトリガに変更することができます。
基本的なメンテナンストリガは、資産にメンテナンスが必要であることを技術者に警告するものです。メンテナンストリガを計画し、実行し、記録することで、機器を最高の状態に保ち、必要なときに利用できるようになり、余分な作業を省くことができます。CMMSのようなテクノロジを使用することは、効果的なメンテナンストリガを作成、追跡、実行するための鍵です。
2. 稼働中にメンテナンスが可能な機械の特定
稼働しながら安全に作業できる資産があるかどうかを判断します。キーワードは「安全に」です。そうでない場合は、部分的なメンテナンスが可能かどうか、また機器の性能に良い影響を与えるかどうかを判断します。
また、回転資産や予備資産を把握し、可能な限り生産設備と交換することも可能です。そうすれば、生産性を犠牲にすることなく、これらの機械の定期メンテナンスを行なうことができます。
3. 機器の能力を透明化･明確化する
機器の操作方法と共通の問題点のリストを作成します。故障モード影響解析(FMEA)を使用して、故障の警告サインを含む各資産別の一般的な故障のリストを作成します。次に機器が故障したとき、より正確な診断で、メンテナンス時間を短縮することができます。
4. 作業指示データを使って、チームがより効率的に作業できる場所を特定する
作業指示データは、どのような作業をより迅速に行なうことができるか、また、どのようにすれば資産の故障リスクを最小化できるかを発見し、生産効率を高めるための宝の山です。作業指示書の中から、工程が壊れている兆候を探してみてください。
- 部品や消耗品が入手できない: この問題でメンテナンスが遅れている場合は、部品や消耗品の購入プロセスを見直し、メンテナンスが必要になる前に入手できることを確認します。さらに、サイクルカウントが正確であること、購買承認の閾値が低く、在庫が迅速に補充されることを確認します。また、生産設備の頻繁な修理や緊急修理のために、パーツキットを作成することもできます。そうすることで、チームは部品を素早く見つけ、取得できます。
- 問題の誤認/誤診、説明書の欠落: すべてのメンテナンスは、適切な診断から始まります。作業リスト、故障コード、説明が明確であることを確認する。正確な診断のために、写真、マニュアル、その他の文書を作業指示書に添付してください。
- 緊急事態を回避した結果、リソースが流用された: 作業指示のデータを積極的に分析し、大きすぎる作業を発見すれば、緊急事態を回避することができます。次に、それらを小さな仕事に分割することで、大きな混乱のリスクを減らすことができます。そうすることで、リソースは、時間や労力を必要としない他の緊急ではない作業指示に振り向けられるようになります。
- 生産と競合するスケジュールを組む: 生産が行なわれている間にメンテナンスのスケジュールが組めるかどうか、または夕方や週末など、ピーク時以外の時間帯に作業を行なえるかどうかを確認します。また、通常業務中のメンテナンスの負荷を軽減するために、オペレータに作業指示書に関連する軽微なメンテナンスの責任を与えることも検討できます。
- メンテナンスに必要な作業員のスキルセットを確認する: 作業指示のデータから、担当者が作業指示の実行に必要な適切なスキルや資格を持っているかどうかを容易に判断することができます。特定のメンテナンスの種類にどのようなスキルや資格が必要かを明確にすることは、MTTR (Meantime to Repair: 平均修復時間)とFTF (First Time Fix: 初回修理)の指標を改善する上で大きな効果を発揮します。
5. チームにとって最大の障害を見つける
機器や作業指示書から得られるデータから、多くのことを学ぶことができます。しかし、細かい点や逸話的な詳細を知るには、時には、作業を行なう人に尋ねる必要があります。彼らが直面している障害について話し合い、ボトルネックを解消するための提案をしてください。このような情報に基づいて行動することは、メンテナンスプロセスを継続的に改善するために非常に重要です。このような改善を積み重ねることで、生産効率は大きく向上します。
例えば、技術者がマニュアルや資産履歴などの資料を取得するために他の場所に移動する時間が長すぎる場合、施設内の至る所にファイルにアクセスできる場所を見つけることができます。または、ファイルをデジタル化し、モバイルデバイスからアクセスできるようにする。保守作業員間のデジタルコラボレーションをできるだけスムーズにし、より広いチームとして彼らの強みを活用できるようにしましょう。
技術者に質問して、障害となるものを見つけるためのいくつかの質問を紹介します。
- 機械から離れるのはどんな作業が多いですか?
- 情報や部品に簡単にアクセスできますか? そうでない場合は、なぜですか?
- どのような情報があれば、より効率的に作業を完了できますか?
- 使いにくいプロセスやシステム、または改善すべきと思われるものはありますか?
- 作業を時間通りに開始できないことがよくあるのですか?
生産効率を高めるCMMSの活用を開始
メンテナンスは費用とみなされがちです。保守をコストセンターからビジネスドライバーに転換するには、保守をビジネス機能として捉え直し、保守がいかに生産効率を高めることができるかを考え始めることが必要です。
リアルタイムのデータインサイトに基づく予防保全の効果的な計画には、保全情報を一元化し、保全業務のプロセスを円滑化するCMMS (コンピュータ化された保守管理システム)などのソフトウェアを活用しましょう。Fiixは、AIを搭載したクラウドベースのCMMSで、数千の資産、作業指示、部品を含む企業のすべての保守を、数回のクリックで一元管理できるようにします。3000社以上の企業がFiixを使用して信頼性と効率性の高い設備を維持することで、設備投資を抑え、運用データ情報を行動に移し、生産目標を達成することができます。
現実には、優れたメンテナンスはあなたのビジネスを前進させることができますし、これからもそうするでしょう。マシンを稼働させ続ければ、より速く、より少ないコストで、より多くのものを生産することができます。それは、顧客満足度、収益改善、そしてサプライチェーンに関わるすべての人の利益拡大を意味します。まさにWin-Win-Winなのです。
