お客様へのご提案
森と木を区別できないのと同じように、HMIディスプレイがすっきりしているため、プロセスアプリケーションやプラントで何が起こっているのかわからない場合があります。
これは、アングロゴールド･アシャンティ社のブラジル北部にある金鉱山の1つが直面していた課題であり、時代遅れでしばしば混乱を招くグラフィック表示でした。
タグナのエンジニアリング責任者であるアンドレ･カルバリョ･グエッラ･デ･アルメイダ氏によると、ゴイアス州のクリシャスにあるウニダッド･デ･ネゴシオス･セラ･グランデ金鉱山(MSG)で活性炭プロセスを監視するために使用されたディスプレイにも、オペレータの有効性を低下させる明確で有用な生産データがありませんでした。ブラジルに拠点を置くシステムインテグレータは、すでに鉱山で使用されているクライアント/サーバ規格に合わせてHMIディスプレイを更新するためにアングロゴールド社に採用されました。
MSGの活性炭アプリケーションには、2つのスタンドアロンステーションと非常にカラフルな画面を備えたSCADAシステムがあり、プロセスで何が起こっているのかを特定し、対応方法を決定しようとするユーザを混乱させました。
アルメイダ氏によると、彼らは機器を起動および停止することができましたが、プロセスまたはそのインターロックとシーケンスで何が起こっているかについての情報はほとんどありませんでした。オペレータは往々にして途方に暮れていると感じ、保守担当者は監視システムに追加されていない変更を加えることができ、本当の混乱を引き起こしていました。
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活性炭プロセスは、MSGが鉱石を粉砕および粉砕した後、鉱石から金を抽出するために使用するろ過および酸洗浄プロセスの一部です。総合的に、アングロゴールド社はブラジル最大の金生産国です。MSG鉱山は、10の郡の14の鉱山からの年間380万オンスの全世界の生産量の約10%を占め、世界の総金生産量の10～15%を占めています。
主にロックウェル･オートメーションのテクノロジに基づいており、活性炭プロセスの元のオートメーションアーキテクチャには、1つのL73 CPU、7台のリモートI/Oパネル、1,115点のI/O、EtherNet/IPを介して63台のモータと通信する1台のモータ･コントロール･センタ(MCC)、10のプロセスグラフィックスを備えた1台の FactoryTalk®サーバと、ControlLogix®およびFactoryTalk Studioソフトウェアを実行する1つのエンジニアリングステーションが含まれていました。
MSGはPlantPAx DCSを採用しました。これは、ロックウェル･オートメーションのプロセスオブジェクトのライブラリを利用できるためで、これは、最新化プロセスのスピードアップに役立つ国際規格とベストプラクティスに準拠しています。
アルメイダ氏によると、MSGはスタンドアロンステーションをクライアント/サーバアーキテクチャに移行し、冗長サーバを実装しました。また、古いSLC 500 CPUを新しいDCSに再プログラムして、プラント全体の標準でメンテナンスを容易にしました。
カルチャーシフト
鉱山にDCSを備えたよりシンプルでユーザフレンドリなHMIを採用するために、アルメイダ氏は、タグナとアングロゴールド社のチームは、カラフルだが効果的ではないディスプレイの再設計に対する文化的な抵抗を克服しなければならなかったと報告しました。最終的には、ISA101に準拠した、よりクリーンでグレースケールの画面を使用した設計に着手し、プロセスに重点を置き、鮮やかな色を限定的に使用して重要な運用情報を強調しました。
彼らは、監視ライセンスとソフトウェアにすでに費やしたのと同じ投資を維持する、より優れたHMIシステムを実装しました。アルメイダ氏は、新しい画面にはすべてが表示され、オペレータに活性炭プロセスの段階的な更新を提供すると説明しました。また、シーケンスブロックを使用して変更を簡単に追加できます。「オペレータが新しい画面にすぐに移動したとき、私たちは正しい方向に進んでいることを知っていました。古いシステムをいつ廃止するのか、彼らは繰り返し尋ねてきました」と、アルメイダ氏は述べています。
新しい活性炭のアプリケーションが委託され、操業は3カ月で始まりました。そのプロセスはシーケンスブロックで完全に自動化されており、プロセスと資産に関する完全なデータを運用チームと保守チームの両方に提供します。
その後、MSGはPlantPAx DCSをその破砕および粉砕プラントにも追加しています。粉砕は、計画的なダウンタイムの切換えに約16時間と1日がかりでしたが、やや複雑な粉砕領域はCPUとI/Oが多いため約3日かかりました。
公開 2019年5月29日
