Funzionamento a pieno regime
Edesia spedisce i suoi pacchetti di cibo in quelli che Salem definisce “i luoghi più problematici della Terra” – ovunque crisi come conflitti, siccità e instabilità politica lascino i bambini malnutriti.
Lei stessa ha visitato molti di questi luoghi e ha visto in prima persona come i pacchetti di cibo di Edesia cambiano la vita.
"Ero in una clinica in Sierra Leone, e da una parte c’erano delle mamme che avevano camminato chissà quanto per portare i loro bambini", ha detto. "Alcuni di questi bambini non avevano nemmeno la forza di piangere. Stavano conservando ogni grammo di forza per far battere il loro cuore. E dall’altra parte della clinica c’erano bambini che correvano in giro come dei tipici bambini piccoli, perché avevano ricevuto i nostri pacchetti di cibo".
Ma scene come questa sono possibili solo se Edesia continua a mantenere il flusso produttivo dei suoi pacchetti di cibo.
Lo stabilimento originale dell’organizzazione nel Rhode Island è stato costruito nel 2010 ed era piccolo secondo la maggior parte degli standard. Aveva un magazzino, un reparto di produzione e un unico dock di carico, tutti concentrati in una struttura di 15000 piedi quadrati – circa un quarto delle dimensioni di un campo da football.
"Producevamo più di 9000 t di prodotto all’anno, e cercare di far entrare e uscire tutto quel materiale da un solo portellone era un po’ folle", ha detto Salem. "Volevamo produrre più prodotto e sapevamo di aver bisogno di più spazio".
Oltre a più spazio, Edesia aveva bisogno di una maggiore efficienza. La sua fabbrica utilizzava solo un’automazione limitata nei suoi processi e richiedeva molto lavoro manuale da parte dei lavoratori – molti dei quali sono ex rifugiati.
"I nostri lavoratori trasportavano sacchi da 50 lb di ingredienti secchi e li versavano a mano nelle tramogge", ha detto Ron Yanku, direttore dell’ingegneria di Edesia. "Poi, dopo il confezionamento, dovevano portare casse da 32 lb di prodotto finito al nostro dock di carico – a volte sollevandole sopra la testa o portandole su una scala per caricare un pallet. Era un gran numero di api operaie che facevano un lavoro davvero duro".
Pronti a crescere
Per portare più pacchetti di cibo ai bambini di tutto il mondo serviva una fabbrica più grande, migliore e più intelligente, e a Yanku e al suo piccolo team di ingegneri è stato affidato il compito di crearla.
"Ho ricevuto un mandato semplice da Navyn: realizzare una struttura all’avanguardia, più efficiente e in grado di produrre più alimenti salvavita per più bambini", ha detto Yanku.
Yanku e il suo team hanno identificato le nuove apparecchiature produttive desiderate e hanno lavorato con l’integratore di sistemi Hallam-ICS per progettarle nella nuova fabbrica. Utilizzando il sistema DCS moderno PlantPAx di Rockwell Automation per il controllo del processo batch, Hallam-ICS ha poi integrato e automatizzato tutti i processi produttivi nella nuova struttura di 85000 piedi quadrati, a partire dalla fornitura degli ingredienti grezzi.
"Abbiamo spiegato la nostra visione a Hallam e abbiamo beneficiato della loro esperienza", ha dichiarato Yanku. "Sono presenti in fabbriche di tutto il mondo e ci hanno aiutato a garantire che il nostro sistema fosse completamente personalizzato per ciò che facciamo".
Ora, invece di sollevare e versare sacchi da 50 lb, i lavoratori usano un carrello elevatore per trasportare sacchi che pesano fino a 2200 lb su una cella di carico. La cella aggiunge quindi gli ingredienti nella tramoggia. Allo stesso modo, sul retro, anche l’inserimento dei pacchetti nelle casse è stato automatizzato.
I lavoratori della nuova struttura dispongono inoltre di migliori informazioni di produzione per aiutarli a monitorare i lotti e prendere decisioni migliori nel loro lavoro.
"Abbiamo così tante informazioni a portata di mano ora", ha detto Yanku. "Dal mio desktop posso vedere centinaia di motori, punti di controllo, temperature – tutto ciò che sta succedendo e tutto ciò che non dovrebbe succedere. Alcuni di noi ricevono anche notifiche orarie sugli smartphone, con metriche di base su come stiamo andando".
I supervisori di turno utilizzano dati di monitoraggio della produzione e di andamento per coordinare meglio le attività in fabbrica. Ad esempio, se vedono che la produzione è in anticipo rispetto al programma, possono fermare una linea per completare la manutenzione preventiva in anticipo, e gli operatori della linea di produzione possono vedere in tempo reale come stanno andando e confrontare la produzione del loro turno con quella degli altri.
"Tutti e tre i turni vengono visualizzati uno accanto all’altro per la giornata", ha detto Yanku. "I lavoratori arrivano per il loro turno e vedono quante casse hanno riempito gli altri turni. Questo crea una sana competizione tra i turni e li motiva a fare ancora meglio".
Agire in modo rapido e intelligente
La nuova fabbrica ha più che triplicato la capacità produttiva annuale di Edesia, portandola a circa 25000 t.
"Con l’aiuto di questa nuova fabbrica, abbiamo raggiunto 10 milioni di bambini in più di 50 paesi dal 2010, molti più di quelli che avremmo raggiunto con la nostra vecchia struttura", ha dichiarato Salem.
E con un peso letteralmente tolto dalle loro spalle, i lavoratori della produzione hanno trovato non solo nuovi ruoli ma anche uno scopo rinnovato grazie alle moderne tecnologie produttive della nuova fabbrica. Ad esempio, una donna che era addetta all’imballaggio delle scatole è diventata l’esperta residente delle apparecchiature di confezionamento all’avanguardia della struttura.
"Ha iniziato operando la cella robotica e ora è una formatrice", ha detto Yanku. "Conosce ogni singola funzione di questa fabbrica e comprende tutte le apparecchiature. Se una macchina non funziona correttamente, è il primo punto di contatto. E ci sono almeno una dozzina di altre persone come lei che hanno fatto una transizione simile".
La fabbrica più grande e più efficiente ha anche aiutato Edesia a ridurre il prezzo di produzione ogni trimestre.
"Siamo ossessionati dall’efficienza, dalla riduzione degli sprechi e dal continuo riesame dei nostri processi", ha dichiarato Salem. "Sappiamo qual è il ROI di ogni singola apparecchiatura che abbiamo e come capitalizzare su quel ROI. Questo ci permette di prendere decisioni per aggiungere tecnologia, creando un processo più efficiente e abbassando i nostri costi, tutto per poter raggiungere più bambini malnutriti".
Edesia ha anche utilizzato la struttura più grande per aggiungere una linea di produzione commerciale alle sue attività. Il suo primo prodotto commerciale, MeWe, è stato sviluppato per il mercato statunitense per aiutare a introdurre le arachidi ai bambini in tenera età e prevenire le allergie alle arachidi per molti. Inoltre, tutti i profitti di questo nuovo prodotto vengono reinvestiti da Edesia per aiutare a raggiungere più bambini malnutriti.
"Siamo una strana combinazione di produzione avanzata e organizzazione no-profit", ha detto Salem. "Cerchiamo di muoverci il più velocemente e intelligentemente possibile per portare soluzioni nutrizionali al maggior numero di persone possibile".
Per saperne di più su Edesia e su come potete contribuire alla loro missione di trattamento e prevenzione della malnutrizione nelle popolazioni più vulnerabili del mondo, visitate https://www.edesianutrition.org/.
I risultati sopra menzionati sono specifici per l’uso da parte di Edesia dei prodotti e dei servizi di Rockwell Automation insieme ad altri prodotti. I risultati specifici possono variare per altri clienti.