Royal Mint aiuta a compensare i crescenti volumi di rifiuti elettronici con una soluzione all'avanguardia per il ripristino dei metalli

All'inizio del progetto, la tecnologia di estrazione, sviluppata dall'azienda canadese Excir, esisteva solo in forma di prototipo, quindi richiedeva un ulteriore sviluppo e un significativo aumento di scala per raggiungere l'obiettivo della Royal Mint di 4000 t all'anno. Questi ostacoli tecnologici e di processo sono stati aggravati da una pianificazione e da investimenti strettamente controllati.

“Non sarebbe mai stato un progetto semplice”, spiega Phil Hadfield, amministratore delegato di Rockwell Automation UK. “Sapevamo che c'erano molte sfide, alcune delle quali non potevamo influenzare, ma sapevamo che il nostro team tecnico di processo altamente esperto e la nostra famiglia di tecnologie strettamente integrate avrebbero portato il processo di estrazione sotto un controllo più rigoroso e, una volta stabilito, un'ulteriore evoluzione e un'eventuale espansione sarebbero state un po' più semplici.”

Nella nuova Precious Metal Recovery della Royal Mint, le schede vengono alimentate tramite un nastro trasportatore in un reattore e il fango risultante viene quindi sottoposto a segregazione, smistamento e filtraggio utilizzando processi chimici specializzati per estrarre oro fuso e altri metalli preziosi dai materiali misti, in un processo di precipitazione strettamente controllato.

La chimica esclusiva estrae il 99% dell’oro dai rifiuti elettronici e, cosa importante, questo processo avviene a temperatura ambiente, anziché con la fusione ad alta temperatura.

E non si tratta solo di metalli preziosi. Ogni parte di una scheda a circuito stampato può essere contabilizzata, persino il sottoprodotto in fibra di vetro viene “de-bromurato” – ovvero il bromuro pericoloso viene rimosso – come parte integrante dell’economia circolare della Zecca e dei relativi piani net-zero. 

Il team Lifecycle Services di Rockwell Automation ha fornito una soluzione completa di controllo dei processi basata sul suo PlantPAx® DCS che consente l’integrazione dalla strumentazione di campo fino alla sala riunioni, con report contestualizzati che forniscono informazioni utili per guidare azioni di ottimizzazione della produzione.

Il PlantPAx DCS viene utilizzato a livello globale per aiutare le aziende a prendere decisioni di controllo dei processi migliori e più rapide, consentendo loro di reagire più velocemente non solo alle variabili di processo locali, ma anche alle specifiche in evoluzione, spesso dettate dalle richieste dei clienti.

PlantPAx si è rivelato ideale per questo progetto grazie alla sua capacità di scalare in linea con la crescita e l’evoluzione del processo. Inoltre, collega le diverse apparecchiature dell’impianto complesso e le controlla in un unico luogo, utilizzando un’interfaccia familiare agli ingegneri della Mint, che collaborano con Rockwell Automation da oltre 20 anni.

“L’architettura del sistema consente a diversi fornitori di produrre diverse parti dell’impianto e poi di collegarle facilmente tra loro per fornire un unico controllo dell’infrastruttura a livello di impianto quando è in funzione”, ha affermato Hadfield. “Ciò elimina i diversi sistemi di controllo che spesso si hanno in progetti come questo e fornisce miglioramenti dell’ottimizzazione, come accessi comuni, gestione delle modifiche, gestione degli allarmi, registrazione dei dati e altro ancora, visibili in tutto l’impianto, e questo aiuta a ridurre il costo totale di proprietà.”