Faith Technologies ACE è un'azienda leader a livello nazionale nei settori dell'ingegneria, della costruzione, della produzione e dell'energia pulita.
- Struttura obsoleta
- Sede remota
- Modello di business inefficiente
- Accesso ai dati limitato e capacità di reportistica limitate
- Aggiornamenti di impianti e sistemi
- FactoryTalk® View SE
- FactoryTalk® ViewPoint
- FactoryTalk® Historian
- PowerFlex750-series Drives
- Sistema di controllo distribuito PlantPAx®
- Aumento della produzione giornaliera di gas
- Riduzione dei tempi di fermo mensili
- Raccolta di dati in tempo reale
- Miglioramento della reportistica
- Accesso remoto
Wade Leipold è vicepresidente esecutivo di Faith Technologies Incorporated (FTI), un'azienda leader a livello nazionale nei settori dell'ingegneria, della costruzione, della produzione e dell'energia pulita. L'azienda è un membro di livello oro della Rockwell Automation PartnerNetwork™. Leipold si occupa dell'integrazione dei sistemi e delle soluzioni di automazione di FTI.
Sfida
Impianto obsoleto e modello di business inefficiente
Uno dei clienti di FTI gestisce un impianto di biodigestione a Middleton, Wisconsin, che trasforma letame di mucca in gas naturale rinnovabile. All'epoca, l'impianto bruciava il gas naturale per produrre elettricità.
"Quel modello di business non funzionava molto bene e volevano cambiare il processo per raffinare il gas naturale e iniettarlo direttamente nella rete del gas naturale", ha dichiarato Leipold. "L'impianto era anche obsoleto, quindi volevano effettuare alcuni aggiornamenti. E poiché si trovava a 160 km di distanza, volevano la possibilità di accedere, monitorare e risolvere i problemi tramite accesso remoto, se necessario".
Inoltre, la generazione e la segnalazione dei dati storici rappresentavano un problema.
"Impianti come questo sono valutati tramite un punteggio CI (carbon intensity) che indica la quantità di gas serra emessi per produrre una determinata quantità di energia. Più basso è il punteggio, più prezioso è quel gas", ha spiegato Leipold. "Avevano bisogno di un sistema di controllo in grado di acquisire quei dati, di elaborarli e di fornire un valore reale per il loro gas".
Soluzione
Aggiornamenti di impianto e sistemi
Nell'ambito dell'aggiornamento degli impianti e dei sistemi del cliente, FTI ha implementato diversi prodotti software FactoryTalk®.
"Abbiamo utilizzato FactoryTalk® View SE per il monitoraggio, FactoryTalk® ViewPoint per consentire l'accesso remoto e FactoryTalk® Historian per la raccolta dei dati", ha dichiarato Leipold. "Inoltre, abbiamo aggiornato i controlli e alcuni degli azionamenti. In particolare, abbiamo effettuato aggiornamenti dei PowerFlex 750 drive in tutto l'impianto e abbiamo implementato il sistema di controllo distribuito PlantPAx® per il controllo generale e la raccolta dei dati".
Il cliente aveva già in funzione apparecchiature Rockwell Automation in questo impianto, il che, secondo Leipold, ha facilitato l'aggiornamento. Leipold attribuisce il successo del progetto all'iniziativa del cliente di coinvolgere FTI nelle prime fasi del processo di pianificazione.
"Siamo stati in grado di comprendere le loro esigenze, di elaborare un piano per attenuarle e di implementare una soluzione specifica", ha dichiarato Leipold. "Successivamente, abbiamo continuato a seguire il progetto per assicurarci che il sistema soddisfacesse le loro esigenze".
Risultato
Aumento della produzione e riduzione dei tempi di fermo macchina
Ora, grazie alla possibilità di raccogliere dati in tempo reale e di accedere da remoto ai controlli dell'impianto, il cliente di FTI può monitorare, gestire e risolvere i problemi più facilmente. È in grado di generare i report necessari e l'archiviazione locale e su cloud garantisce la resilienza del sistema.
"È stato fantastico collaborare con Rockwell Automation per sviluppare e implementare la soluzione per questo cliente", ha dichiarato Leipold. "Hanno visto molti miglioramenti. Nel complesso, le perdite dovute ai tempi di fermo sono in calo mese dopo mese e stanno anche producendo più gas".
Liepold stima che il biodigestore abbia guadagnato più di 139 therm di gas al giorno nell'ultimo anno. Un therm equivale a 100000 BTU.
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Pubblicato 24 aprile 2024