CASO DI STUDIO | Oil & Gas

Il controllo integrato migliora l’affidabilità del gas

Un impianto di liquefazione del gas in una località remota ha migliorato l’affidabilità, la sicurezza e la continuità operativa con un sistema di controllo e soluzione di sicurezza integrati.

defaultVista aerea di serbatoi di stoccaggio di gas naturale liquido e di un complesso di impianti industriali.

Un impianto remoto di liquefazione del gas in Brasile, situato in un ambiente difficile, richiede sistemi altamente affidabili per supportare la produzione continua di gas naturale liquido e la sicurezza.

Sfida

Ambiente remoto e ostile con condizioni meteorologiche estreme e infrastrutture limitate
Sistemi e tecnologie di fornitori diversi e disparati
Rischio di formazione di idrati e instabilità del processo
Obiettivi rigorosi per elevata disponibilità del sistema e conformità a SIL 2

Soluzione

Risultato

Elevata disponibilità del sistema e affidabilità operativa
Migliore prestazione di sicurezza con sistemi integrati certificati SIL 2
Maggiore visibilità e controllo su tutte le operazioni dell’impianto
Produzione stabile di gas naturale liquido in ambienti remoti
Base scalabile per operazioni a lungo termine

Sfida

Operare in condizioni estreme e complesse

Un impianto di liquefazione del gas naturale in Brasile ha dovuto affrontare notevoli sfide operando in un ambiente equatoriale difficile. Le alte temperature, l’umidità e i frequenti disturbi elettrici hanno creato condizioni difficili per mantenere operazioni stabili e affidabili. L’infrastruttura limitata e l’isolamento hanno ulteriormente complicato la disponibilità di energia e le comunicazioni.

Allo stesso tempo, l’impianto richiedeva un controllo preciso del processo di liquefazione del gas naturale. La gestione delle condizioni di pressione e temperatura era fondamentale per prevenire la formazione di idrati, che possono causare gravi blocchi e rischi per la sicurezza.

Sovraccarico dell’impianto di liquefazione del gas — Impianto di lavorazione del gas remoto che opera in condizioni ambientali difficili, con necessità di sistemi di controllo affidabili e piattaforma integrata

Requisiti di integrazione e affidabilità

Oltre alle sfide ambientali, l’impianto doveva integrare più sistemi e tecnologie di fornitori diversi in un’unica piattaforma. L’impianto doveva inoltre rispettare requisiti stringenti di elevata disponibilità e integrità della sicurezza dei sistemi. Era necessario mantenere un tempo di operatività estremamente elevato, rispettando al contempo gli standard di sicurezza SIL 2 per proteggere il personale e le apparecchiature. Un’altra criticità era la supportabilità a lungo termine, poiché la posizione remota introduceva sfide legate alla manutenzione, ai ricambi e alla gestione del ciclo di vita dei sistemi.

Soluzione

Implementazione di un sistema di controllo e sicurezza integrato

L’impianto ha scelto una soluzione completa di controllo e sicurezza integrata basata sulla tecnologia Rockwell Automation. La soluzione ha integrato un sistema di controllo dei processi (PCS), un sistema strumentato di sicurezza (SIS) e sistemi antincendio e di rilevamento gas in un’unica architettura. FactoryTalk® View SE ha svolto il ruolo di interfaccia operatore, fornendo la visualizzazione in tempo reale dei dati di sistema.

Questo approccio unificato ha permesso il monitoraggio e il controllo centralizzati di tutte le operazioni dell’impianto. La piattaforma integrata ha supportato l’integrità della sicurezza costante e la comunicazione semplificata tra i sistemi di processo e di sicurezza, riducendo la complessità e migliorando le prestazioni. Il sistema ha anche incorporato un’architettura ridondante per garantire un’elevata disponibilità e un funzionamento continuo in condizioni ambientali difficili.

Progettazione resiliente e gestione avanzata dei processi

Per affrontare le sfide ambientali, la soluzione includeva un’infrastruttura robusta progettata per resistere a condizioni estreme, promuovendo l’affidabilità a lungo termine e riducendo i requisiti di manutenzione. Le capacità di monitoraggio in tempo reale hanno fornito agli operatori una maggiore comprensione delle prestazioni del sistema. Le capacità avanzate di gestione dei processi hanno contribuito a mantenere stabili le operazioni di liquefazione. I sistemi di gestione degli idrati e il monitoraggio continuo hanno creato condizioni operative sicure, riducendo il rischio di discontinuità operativa.

Risultato

Affidabilità e stabilità operativa migliorate

La soluzione ha migliorato notevolmente l’affidabilità e la stabilità operativa dell’impianto. Integrando i sistemi di controllo e sicurezza in un’unica piattaforma integrata, l’impianto ha ottenuto prestazioni più uniformi e un rischio di discontinuità operativa ridotto.

La struttura a elevata disponibilità del sistema ha permesso una produzione continua di gas naturale liquido, anche in un ambiente in cui le condizioni ambientali potevano influire sulle operazioni. Le capacità di monitoraggio e controllo avanzate hanno consentito agli operatori di mantenere condizioni di processo stabili e di rispondere rapidamente ai cambiamenti. Infine, la soluzione ha rafforzato la protezione complessiva, promuovendo operazioni sicure e mantenendo la conformità agli standard SIL 2.

Base più solida per le prestazioni a lungo termine

L’implementazione della soluzione ha stabilito una base scalabile e resiliente per il futuro dell’impianto. L’architettura del sistema standardizzata ha semplificato la manutenzione e ha facilitato il supporto dell’impianto durante il suo ciclo di vita. L’impianto si è trasformato in un asset energetico più resiliente, in grado di sostenere operazioni sicure e continue anche nelle condizioni più difficili.

Pubblicato 25 giugno 2026

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