Loading
Blog
Recent ActivityRecent Activity

Migliorate la produttività e il tempo di operatività grazie a una piattaforma di controllo unificata.

Il vostro sistema DCS legacy rischia di compromettere (o ridurre) la vostra produttività, i ricavi o le quote di mercato? Scoprite 5 metodi per massimizzare i risultati ottimizzando le risorse…

Condividi:

LinkedInLinkedIn
XX
FacebookFacebook
PrintPrint
EmailEmail
Un uomo barbuto che indossa dispositivi di protezione guarda un tablet nel reparto produzione di una fabbrica.

Il vostro sistema di controllo distribuito è ancora fermo al… 2011?

Manager: se utilizzate un sistema di controllo distribuito (DCS) legacy, il calo di produttività è già una certezza.

Un sondaggio del 2025 condotto su oltre 500 professionisti IT statunitensi rivela che il 62% delle organizzazioni si affida a sistemi software legacy. Inoltre, gli analisti stimano che fino al 70% dei budget IT venga speso per la gestione dei sistemi legacy.

Malgrado i rischi ben noti per sicurezza e prestazioni, tantissimi team IT continuano a supportare codici datati, utilizzare prodotti fuori produzione o destreggiarsi tra integrazioni instabili.

Finalmente. Ecco il controllo di processo e di potenza su un’unica piattaforma.

Nell’attuale panorama manifatturiero, una produzione affidabile è un requisito imprescindibile. Per questo, Rockwell Automation ha creato una piattaforma unificata per il controllo della potenza, pensata per risolvere le difficoltà delle aziende che utilizzano sistemi di controllo di processo e dell’energia obsoleti e frammentati.

Combinando il controllo di processo, di potenza e dei motori in un’unica architettura, ottenete un sistema intelligente e connesso che semplifica le operazioni, fornisce dati decisionali in tempo reale e mantiene operativa la vostra azienda. Questo fulcro integrato garantisce una chiara visibilità in tempo reale sui dati di produzione e dell’energia in una singola interfaccia, rendendo la vostra struttura più efficiente, produttiva e profittevole.

Una piattaforma unificata semplifica tutto

monitor desktop con analisi

16 Sostituite un sistema di gestione dell’energia indipendente con una 16 piattaforma di controllo unificata

connettività di rete

Una rete Ethernet standard che collega e trasmette tutti i dati in modo trasparente

orologio

Accesso in tempo reale all’intelligence dei dispositivi per il controllo di processo e motore

Video
Serie di video sulla differenziazione PlantPAx®: processo + energia

L’integrazione della gestione dell’energia e dei processi nelle attività produttive rappresenta una sfida? PlantPAx, il sistema di controllo distribuito di Rockwell Automation, unisce in modo ottimale la gestione dell’energia e dei processi, semplificando le operazioni e massimizzando le prestazioni.

L'ambiente industriale odierno è più esigente che mai. Scoprite 5 metodi per massimizzare i risultati ottimizzando le risorse.

Quando i sistemi di produzione sono frammentati, i rischi operativi aumentano. La ricerca guasti richiede più tempo, i costi dei fermi macchina aumentano e la redditività ne risente. Una piattaforma di controllo unificata introduce un modello proattivo basato sulle informazioni che vi aiuta a prevenire i problemi.

Il nostro sistema di controllo industriale offre un’architettura integrata che aiuta a ottimizzare la progettazione e a generare risparmi concreti, sia a livello di investimento che di esercizio.

1. Aumento della produttività e del tempo di disponibilità grazie a operazioni predittive
Dalla convergenza dei dati sui processi e sull’energia, ricavate un rilevamento anticipato dei guasti, analisi predittive, manutenzione preventiva e interventi correttivi automatici. Si riducono così i tempi di inattività non pianificati e i costi di ricerca guasti

2. Ripristino più rapido in caso di problemi
Gli operatori sono informati immediatamente su cosa abbia causato l'interruzione, sul perché sia successo e se si tratti di un problema di alimentazione o di processo. L'isolamento accurato della causa scatenante accelera i tempi di ripristino e mantiene la produzione in linea con gli obiettivi. Le caratteristiche fondamentali della nostra architettura unificata per il controllo e l’energia contribuiscono a incrementare l’uptime operativo e la capacità di ripristino tramite opzioni quali la configurazione automatica dei dispositivi

3. Coerenza in ogni stabilimento
Librerie di controllo standardizzate, ingegnerizzazione ripetibile e interfacce HMI familiari creano un’esperienza fluida in tutti gli stabilimenti, riducendo i tempi di formazione e permettendo ai nuovi operatori di lavorare come professionisti esperti.

4. Controllo motore integrato per la massima produttività
Un’integrazione avanzata con le risorse motore assicura una messa in servizio più rapida, una ripartizione del carico ottimizzata, un miglior controllo della coppia e un minor consumo energetico, riducendo le operazioni di cablaggio fino al 75% e offrendo la fondamentale connettività Ethernet/IP.

5. Modernizzazione senza tempi di fermo
Upgrade con meno rischi. La nostra piattaforma unificata vi permette di effettuare migrazioni in tempo reale con interruzioni e impatti sui processi quasi nulli, garantendo l’operatività dei servizi critici durante la fase di modernizzazione. Grazie alla tecnologia digitale è possibile risparmiare fino al 25% sui costi di integrazione.

Il nostro sistema connesso unisce il controllo dei processi, dell’energia e dei motori in un’unica piattaforma. In questo modo i produttori possono semplificare la progettazione, il collaudo e l’installazione, riducendo al contempo i costi di hardware, i fermi macchina, la manutenzione e i consumi energetici.

Unified data helps reduce downtime. Monitor and troubleshoot process, motor control and energy use with predictive analytics and preventive maintenance data. See the condition of your networked devices from any location.

L’opportunità: aumentare la produttività e la continuità operativa

Per massimizzare la produttività e l’uptime non basta disporre di hardware all’avanguardia: serve unificare il vostro ecosistema, in modo che tutti gli asset parlino la stessa lingua.

Le nostre piattaforme di controllo permettono di:

  • Fornire analisi predittive in tempo reale per l’identificazione precoce dei guasti, prima che si verifichino.
  • Integrare i dati energetici e di produzione in un'unica interfaccia operatore.
  • Limitare i rischi per la produzione, l’operatività e i margini di guadagno
  • Semplificare e standardizzare i processi in tutte le sedi
  • Velocizzare il troubleshooting
  • Ottimizzare la produttività complessiva
  • Prolungare la durata utile delle risorse

Ecco il futuro delle operazioni industriali resilienti e ad alto rendimento, dove l’integrazione genera agilità, efficienza e riduzione dei costi.

Grazie alla giusta tecnologia, il vostro sistema di controllo dei processi, dell’energia e dei motori può trasformarsi in un vantaggio strategico decisivo. Permetteteci di mostrarvi come.

State pianificando la creazione di un nuovo impianto o l’espansione di un impianto esistente?
Tecnico e project manager che esaminano un progetto
eBook
State pianificando la creazione di un nuovo impianto o l’espansione di un impianto esistente?

L’integrazione di processo, potenza e controllo motori in una sola piattaforma contribuisce a velocizzare il time-to-market, aumentando operatività, risparmio energetico e ritorno sull’investimento. 

Ulteriori informazioni

Il software del centro controllo motori semplifica la configurazione, il monitoraggio e la manutenzione
Il software del centro controllo motori semplifica la configurazione, il monitoraggio e la manutenzione
Blog
Blog
Il software del centro controllo motori semplifica la configurazione, il monitoraggio e la manutenzione
Il dataset IntelliCENTER® individua i componenti critici per il controllo motori abilitati Ethernet/IP all’interno del centro controllo motori, contribuendo a garantire un funzionamento redditizio di impianti e apparecchiature
Leggete ora
Che cos'è un sistema di controllo distribuito (DCS)?

Un sistema di controllo distribuito (DCS) è un sistema computerizzato per automatizzare e gestire apparecchiature industriali grandi e complesse e processi di produzione continui. Questa architettura ripartisce le funzioni di controllo tra diversi controllori, invece di affidarsi a un singolo computer centrale.

La tecnologia di controllo decentralizzato assicura un’elevata affidabilità della produzione, ridondanza e un monitoraggio del sistema in tempo reale.

I sistemi di controllo distribuito sono particolarmente utili per le industrie attive 24 ore su 24, 7 giorni su 7, come quelle dei settori manifatturiero, chimico, della generazione di energia, del trattamento delle acque di scarico e dell’estrazione e lavorazione di petrolio e gas.

Un sistema DCS gestisce componenti elettronici (come controllori a logica programmabile (PLC), convertitori di frequenza (VFD), sensori e interfacce operatore) su una rete connessa per controllare la velocità, la temperatura, il flusso e la pressione del motore e mantenere l’efficienza e la sicurezza operativa dell'impianto.

Pubblicato 4 febbraio 2026

Argomenti: Accelerare la trasformazione digitale Optimize Production Controllo e automazione industriale Soluzioni di processo Produzione intelligente Dispositivi di connessione Convertitori di frequenza Sistemi di controllo distribuito Prodotti di controllo industriale Controllo motore PlantPAx

Altri argomenti correlati

Loading
Loading
Loading
Loading
  1. Chevron LeftChevron Left Home Rockwell Automation
  2. Chevron LeftChevron Left Azi...
  3. Chevron LeftChevron Left Notizie
  4. Chevron LeftChevron Left Blog
  5. Chevron LeftChevron Left I sistemi DCS legacy mettono a rischio produttività e profitti
Aggiorna le tue preferenze sui cookie per continuare.
Questa funzionalità richiede i cookie per migliorare la tua esperienza. Ti preghiamo di aggiornare le tue preferenze per consentire questi cookie:
  • Cookie dei social media
  • Cookie funzionali
  • Cookie di prestazione
  • Cookie di marketing
  • Tutti i cookie
Puoi aggiornare le tue preferenze in qualsiasi momento. Per ulteriori informazioni consultare il nostro {0} politica sulla riservatezza
CloseClose