Tuttavia, molti impianti farmaceutici mantengono più sistemi per controllare i processi di produzione e formulazione – e per gestire le condizioni ambientali e degli edifici che influiscono sulla qualità del prodotto, come pressione, temperatura, umidità e, in alcuni casi, il conteggio delle particelle. Negli impianti esistenti, l'infrastruttura di controllo si è spesso evoluta in linea con i nuovi mandati normativi ed è diventata ancora più complessa nel tempo. Il risultato è un ambiente in cui problemi relativi al sequenziamento degli eventi, alla sicurezza dei dati, alla reportistica e ad altre funzioni essenziali sono all'ordine del giorno.
Qual è la soluzione?
Una piattaforma di controllo integrata e unica per l'automazione di processo, il monitoraggio ambientale e la gestione degli edifici. Con un approccio unificato, la stessa funzionalità applicata alla validazione del sistema di controllo di processo viene utilizzata per soddisfare i requisiti di validazione per l'automazione degli edifici. Oggi, molte aziende farmaceutiche stanno passando a piattaforme unificate per facilitare la conformità, ridurre i costi e migliorare la qualità dei prodotti nei loro stabilimenti esistenti.
Quali sono i passaggi per un aggiornamento di successo?
Ecco alcune riflessioni basate sulle esperienze acquisite durante le implementazioni per importanti aziende farmaceutiche.
- Pianificazione. Pianificazione. Pianificazione. Davvero, l'importanza della pianificazione non può essere sottovalutata in nessun retrofit della piattaforma di controllo. E questo è particolarmente vero in un ambiente regolamentato in cui mantenere la produttività e la conformità durante l'aggiornamento è fondamentale.
- Considerare la virtualizzazione. Implementare una soluzione unificata validata in tutta l'azienda è il primo passo verso un funzionamento più efficiente per gli anni a venire. E la virtualizzazione è un modo potente per migliorare la longevità, l'agilità e l'affidabilità dei sistemi DCS. Infatti, sempre più aziende del settore life sciences stanno scegliendo ambienti virtualizzati per rendere a prova di futuro le loro applicazioni critiche.
- Test completi. I test sono strettamente correlati alla pianificazione – e sono di fondamentale importanza. Più accuratamente il sistema viene testato, più brevi saranno i tempi di cutover durante la fase di implementazione. Ad esempio, in Rockwell Automation, utilizziamo una libreria completa di moduli di controllo pre-ingegnerizzati e pre-testati per semplificare la validazione – e applichiamo anche la simulazione software per testare a fondo la sequenza completa di funzionamento. La simulazione viene utilizzata sia prima del test di accettazione in fabbrica (FAT) sia durante il FAT in loco.
- Pianificazione intelligente. Un tipico retrofit può riguardare centinaia di sistemi e migliaia di punti I/O. Pertanto, stabilire un programma di implementazione realistico in linea con il tempo di fermo degli impianti consentito è una parte importante del piano. Spesso, i nostri team iniziano con i sistemi che hanno un impatto sull'intero impianto. Ad esempio, un approccio efficiente potrebbe iniziare con il sistema principale di gestione dell'energia, che di solito include unità di trattamento dell'aria, refrigeratori e altre apparecchiature che influiscono sulle operazioni in generale. Le installazioni successive sono pianificate in base alla criticità, al numero di punti I/O e alla durata dello spegnimento.
Scoprite come un'azienda farmaceutica ha utilizzato la pianificazione intelligente, un sistema DCS moderno e un ambiente virtualizzato per unificare le sue piattaforme. Scoprite di più su un approccio unificato ai sistemi di gestione degli edifici per le applicazioni del settore life sciences.
