Un gigante globale delle bevande sceglie PlantPAx sistema DCS moderno per migliorare la produttività

Quando si decide di migliorare i processi, alcuni dei vantaggi sono evidenti, altri meno. Sono proprio questi ultimi che non possono essere trascurati quando si valuta il valore complessivo di un nuovo sistema. In un recente progetto con un produttore globale di bevande, sono stati proprio questi vantaggi a generare dei benefici aggiuntivi.

Il progetto è nato dall'aumento delle vendite di bevande gassate di questa azienda globale, che ha messo in discussione la capacità di uno stabilimento di produzione di sciroppi di soddisfare la domanda. Lo stabilimento aveva bisogno di aumentare la produttività e di ottenere maggiore flessibilità.

Per affrontare queste sfide, hanno collaborato con Rockwell Automation e McEnery Automation per integrare un sistema DCS moderno PlantPAx.

Il sistema ha mantenuto le promesse: ha migliorato la ripetibilità e la coerenza delle ricette, ha aumentato notevolmente la produttività ed eliminato i colli di bottiglia. La soluzione sta facilitando il lavoro dei dipendenti, che possono spostare i prodotti e fare le cose bene al primo tentativo.

Collo di bottiglia: un ricordo del passato

Ogni area di produzione che ho incontrato ha un potenziale intrinseco di limitazioni e colli di bottiglia. Non c'è niente di più frustrante per un operatore o un manager che dover convivere giorno dopo giorno con questi colli di bottiglia e limitazioni.

In questo caso particolare, i colli di bottiglia della produzione erano causati da diversi fattori che il nostro nuovo sistema è stato in grado di eliminare. Ad esempio, poiché la gestione delle ricette è stata automatizzata e l'intervento sui processi è stato drasticamente ridotto, gli operatori non devono più inserire manualmente le ricette, eliminando così il potenziale di errore. Inoltre, la disposizione del nuovo sistema ha avvicinato gli ingredienti al miscelatore, rendendo il trasporto più sicuro e più conveniente.

Questi cambiamenti hanno portato a:

• Maggiore produttività
• Lotti di qualità superiore
• Maggiore uniformità tra i lotti
• Riduzione del rischio di danneggiare gli ingredienti durante il trasporto
• Riduzione del rischio di infortuni per i dipendenti durante il trasporto degli ingredienti

Sebbene ci aspettassimo un miglioramento della produttività, della qualità e dell'uniformità, sono proprio questi ultimi due vantaggi che, a mio avviso, rappresentano il valore aggiunto nascosto del progetto. Meno un ingrediente viene manipolato, meglio è per il prodotto finale e per il dipendente.

Più di ciò che vogliamo, meno di ciò che non vogliamo

Nel tempo, è molto comune che i dipendenti adattino i loro processi ai parametri dei loro sistemi, il che significa che portano a termine le cose anche se questo comporta fare 20 passi in più del necessario, perché così funzionava la disposizione delle macchine nell'impianto.

Tutti questi passaggi, questi pesanti carichi, si sommano. Un layout migliore, una migliore progettazione dei processi, una tecnologia migliore, contribuiscono tutti a ridurre tutte le cose che non vogliamo che accadano: variabilità del prodotto, disallineamento dei processi, persino il potenziale per infortuni dei dipendenti.

Con meno tempo dedicato alla gestione delle ricette, agli interventi di processo e al trasporto degli ingredienti, gli operatori possono concentrarsi su altre attività a valore aggiunto. In sostanza: si producono più prodotti di qualità con meno macchine e meno coinvolgimento degli operatori. Ciò significa che l'impianto è in grado di soddisfare meglio la domanda globale.