Dall'automazione all'autonomia

La trasformazione dall'automazione all'autonomia

Per realizzare la visione pluriennale della produzione autonoma, le aziende produttrici di pneumatici oggi devono concentrarsi sui fattori fondamentali che alimenteranno le loro ambizioni. Tra questi vi sono l'adozione di processi macchina automatizzati e dati puliti, che si combinano per consentire un processo decisionale rapido e accurato nell'impianto.

Nell'ambito di uno studio condotto da Kalypso, i modelli dell'Hype Cycle for Supply Chain Strategy di Gartner sono stati applicati al settore dei pneumatici. Gartner prevede una grande transizione nel corso di questo decennio, passando dalla fase manuale – lo stato attuale di molti impianti di produzione – verso tre fasi di sviluppo: Automazione, Potenziamento e poi Autonomia entro il 2030. Queste fasi prevedono una successione di adozione tecnologica per abilitare nuove capacità che portano verso l’impianto autonomo – l’obiettivo finale è una rete di strutture autogestita e autodiretta gestita dall’IA.

Per i dirigenti del settore dei pneumatici, l’attenzione è attualmente rivolta all’adozione del cloud computing e all’integrazione di sistemi precedentemente scollegati, come PLM ed ERP, nell’ambito di un digital thread. Basandosi su questa base digitalizzata, i produttori di pneumatici saranno meglio posizionati per integrare gli sviluppi in Robotic Process Automation (RPA), Internet of Things (IoT), Machine Learning (ML) e Digital Twin per trasformare la catena del valore della produzione di pneumatici.

I miglioramenti dei processi coinvolti in questa trasformazione includeranno:

• Ottimizzazione dei processi con controllo ML – utilizzo della modellazione e dell’analisi dei dati per migliorare gli input dei materiali, i sistemi di controllo, i parametri di runtime e la tempistica.
• Manutenzione predittiva e monitoraggio delle condizioni – utilizzo dell’IoT per implementare cicli di feedback che consentono azioni correttive o preventive.
• Gestione dell’energia – supporto di una maggiore efficienza energetica attraverso l’ottimizzazione del funzionamento e della programmazione delle macchine e la pianificazione integrata della produzione.
• Pianificazione intelligente della produzione – utilizzo delle capacità di produzione intelligente per migliorare la pianificazione e l’allocazione della forza lavoro, dei materiali, degli utensili, dei livelli di inventario e dei tassi di produzione.

Questi sviluppi contribuiranno a far convergere IT e OT in tutto l’impianto, migliorando la qualità e l’utilità dei dati delle macchine per consentire la creazione di un’azienda intelligente e autonoma.

I vantaggi della produzione autonoma di pneumatici

Questo processo di adozione digitale è molto interessante per i dirigenti. Nel settore degli pneumatici, affronta molte delle sfide e delle pressioni attuali, offrendo al contempo una maggiore protezione del valore aziendale futuro e della posizione di mercato. Tra i numerosi vantaggi offerti dalla digitalizzazione, i dirigenti possono aspettarsi che le operazioni dell’impianto connesso offrano:

• Miglioramento della qualità dei prodotti
  I progressi nella robotica e nelle tecnologie dei sensori consentono una maggiore precisione e uniformità nella produzione. Questo si traduce in una minore variabilità tra i prodotti, offrendo una migliore prevedibilità e un rischio ridotto di sprechi.
• Aumento della produttività
  I miglioramenti nell’efficienza delle macchine e nel runtime consentono la produzione di un numero maggiore di unità in un determinato intervallo di tempo, senza sacrificare la qualità.
• Aumento del runtime delle apparecchiature
  Migliorando l’affidabilità delle macchine, i produttori possono ridurre i tempi di fermo e introdurre la manutenzione predittiva per limitare i rischi futuri.
• Riduzione dei costi di produzione
  Un livello più elevato di standardizzazione con un uso più efficiente dei materiali per unità di costo.
• Riduzione dell’uso di energia
  Gli operatori ottengono una maggiore visibilità sull’uso dell’energia grazie alle capacità analitiche, con misure adottate per ridurre gli sprechi e allocare meglio le risorse.
• Miglioramento dell’innovazione
  Gli sviluppi nei software come i Digital Twin possono essere applicati per decisioni più accurate, creando un digital thread dalla R&S alla produzione per aumentare la capacità del produttore di sperimentare e testare senza interrompere i processi esistenti.
• Riduzione del time to market
  Produzione più connessa da un capo all’altro, con una maggiore prevedibilità dei risultati e dei tempi di consegna.

I progressi iterativi e continui che i dirigenti possono osservare grazie a questi vantaggi non solo producono miglioramenti a lungo termine, ma incidono anche sul risultato finale nel breve termine.

Collaborando con i dirigenti del settore, abbiamo già visto aziende ottenere un aumento del 20% dell’efficienza globale delle apparecchiature (OEE) e un miglioramento del multiplo EBITDA di 2–5 volte investendo nelle tecnologie di produzione digitale. In un contesto macroeconomico sempre più incerto, i miglioramenti dei costi diventano estremamente interessanti.

Come iniziare il percorso verso l'autonomia

Per prepararsi ai cambiamenti che avverranno nei prossimi anni, è importante che i dirigenti avviino le loro iniziative di digitalizzazione e producano valore il più rapidamente possibile. Per fare questo, consigliamo di concentrare gli sforzi sulle aree della produzione che sono già automatizzate e quindi ben attrezzate per la produzione autonoma.

Ciò comporta una pianificazione anticipata e la mappatura del loro percorso di innovazione, utilizzando un approccio "da MVP a scala" che tenga conto di un business case chiaramente definito. In Kalypso, ad esempio, accompagniamo i nostri clienti in questo percorso:

1. Mappare il percorso di smart manufacturing. Affrontare il processo di trasformazione come un percorso pluriennale con tappe per segnare i progressi.
2. Lanciare un programma MVP intelligente. Definire la visione delle future operazioni dell'impianto, supportata da modelli di dati, casi d'uso di base, architettura del sito, misurazione e coinvolgimento degli stakeholder
3. Sviluppare capacità digitali. Introdurre tecnologie adatte a esigenze aziendali ben articolate e ai risultati desiderati
4. Scalare le smart factory. Scalare orizzontalmente i casi d'uso, supportati da una forte ipotesi di valore
5. Integrare nell'ecosistema delle operazioni digitali. Consentire un ampio cambiamento aziendale attraverso una strategia di impresa connessa.

Questo approccio offre un modo economicamente sostenibile per crescere, con un rischio minore, poiché l'azienda è in grado di affrontare problemi come il coinvolgimento degli stakeholder e la gestione del cambiamento in parallelo per portare l'azienda al passo con i tempi. Dimostrando il valore nelle prime fasi, diventa più facile ottenere il consenso in tutta l'organizzazione e fare passi avanti verso la visione della piena autonomia.

Potete scoprire di più sulle tecnologie digitali che supportano l'ottimizzazione della produzione di pneumatici, qui.