L'année dernière, Rockwell Automation a réaffirmé son engagement à célébrer publiquement les succès que nos clients rencontrent avec nos produits, solutions et services.
Voici un aperçu de nos cinq témoignages clients les plus lus en 2022. Ces témoignages couvrent différents secteurs et présentent une variété de solutions de transformation numérique et d'automatisation.
1. Hirata améliore l'efficacité grâce à un logiciel d'émulation
Cet article a été de loin le plus lu en 2022, et il a également eu la plus grande audience mondiale. Hirata, un constructeur de machines OEM basé à Kumamoto, au Japon, a investi dans le logiciel d'émulation Emulate3D™ pour améliorer le débogage et la mise en service. Les résultats ont été incroyables : réduction de 30 % du temps d'ingénierie et amélioration de 70 % de l'efficacité du débogage.
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2. Fresenius Medical Care utilise des jumeaux numériques pour améliorer l'efficacité
Fresenius Medical Care propose des solutions pour les personnes atteintes d'une maladie rénale chronique. L'entreprise a travaillé avec nous pour passer des processus papier aux processus numériques, afin de permettre une meilleure collaboration mondiale et de réduire le temps consacré aux tâches administratives. Elle a également créé des jumeaux numériques de ses principaux produits pour améliorer l'efficacité du développement des produits et la qualité des produits.
Regardez leur interview avec notre rédacteur pour en savoir plus.
3. Cooper Tire transforme ses opérations avec le MES
Cooper Tire and Rubber est un fabricant mondial de pneumatiques basé dans l'Ohio. Il souhaitait briser les silos d'information et permettre une plus grande collaboration, une standardisation et une application des meilleures pratiques. Nous les avons aidés à mettre en place un système de gestion de la production, et cela a un impact significatif sur leur activité.
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4. La coopérative Fonterra augmente sa production en mesurant le TRS
Fonterra Co-operative, une coopérative laitière, cherchait des moyens de répondre à la demande croissante des clients. Elle possède déjà 26 sites de production en Nouvelle-Zélande et il semblait qu'elle devrait en ouvrir un autre. L'entreprise a travaillé avec Rockwell Automation, Microsoft et PTC pour développer une solution numérique qui mesure le TRS sur chaque site et identifie les domaines à améliorer. Aujourd'hui, le score TRS moyen des usines de Fonterra a augmenté de 20 % et il n'est plus nécessaire d'investir dans la construction de nouvelles installations pour répondre à la demande des clients.
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5. Chicago Heights Steel modernise son système de commande et réduit les temps d'arrêt
Chicago Heights Steel est un ré-rouleur de rails qui achète d'anciens rails de chemin de fer, les chauffe et produit de nouveaux produits. Leur système de commande et électrique obsolète provoquait des temps d'arrêt et empêchait l'usine de produire à pleine capacité. Ils ont travaillé avec AIC, l'une de nos entreprises PartnerNetwork™, pour mettre en place un nouveau système comprenant des variateurs, l'automatisation et la commande, l'IHM, la sécurité, la détection et un certain nombre de services pour maintenir le bon fonctionnement du système au fil du temps, tels que les pièces de rechange et l'assistance à distance. En 3 mois, les performances de laminage ont augmenté de plus de 15 %. Ils nous ont laissé venir sur site et filmer leur histoire.
6. Bonus : Green Bay Packaging construit une usine de papier ultramoderne
Tout juste sorti des presses, cet article n'a pas encore eu l'occasion de toucher un large public, mais nous savons que vous l'apprécierez. L'usine Green Bay Packaging d'origine a été construite il y a plus de 70 ans et n'était plus en mesure de répondre à la demande moderne en produits en papier. Le président-directeur général a décidé de construire une toute nouvelle usine qui utilise l'automatisation et la technologie numérique pour améliorer la productivité et mieux s'aligner sur la mission de l'entreprise en matière de production durable de produits en papier. La nouvelle usine a été construite de l'autre côté de la ville par rapport à l'ancienne usine, et le personnel existant a été relocalisé et formé à son fonctionnement. Nous avons été invités sur place pour voir la nouvelle usine, et c'est vraiment une réussite.
