Il est temps de moderniser le mouvement des matériaux. Alors qu’elle est souvent négligée, la transition du mouvement manuel vers le mouvement automatisé des matériaux génère cependant un retour sur investissement significatif. En adoptant des robots mobiles autonomes (AMR) et en passant de processus manuels cloisonnés à un système logistique de production unifié, les entreprises peuvent rationaliser le flux de matériaux vers, entre et depuis leurs lignes de fabrication.
Concrétiser cette vision logistique de la production implique l’intégration des AMR dans un système entièrement connecté pour permettre la manutention autonome des matériaux d’un quai à l’autre, la gestion centralisée des processus automatisés et l’obtention d’informations basées sur les données. L’interconnexion du matériel et des logiciels sur une plate-forme unifiée permet aux fabricants d'exploiter les données de l'ensemble de leur pile technologique, ce qui permet de réaliser des gains d'efficacité et des économies de coûts pour améliorer leur flux de production et obtenir ainsi un meilleur retour sur investissement.
Boostez l’efficacité et minimisez l’encombrement grâce aux AMR
Un système intégré améliore l’efficacité, car les actifs tels que les convoyeurs fixes, les chariots élévateurs et les AGV à circuits fixes sont remplacés par des AMR agiles. Comme les AMR transportent et naviguent intelligemment, ils peuvent déplacer des matériaux plus rapidement sur des distances plus courtes, ce qui permet d'obtenir un meilleur retour sur investissement. Les AMR permettent également d’optimiser l’utilisation de l’espace dans les installations. En moyenne, le déplacement manuel des matériaux consomme 55 % de l’espace de l’usine.1 GE Healthcare a réduit l’encombrement de ses ateliers de réparation de 40 % en adoptant des AMR.2 Les AMR ont des rayons de braquage plus courts que les chariots élévateurs, ce qui permet de circuler dans des allées plus étroites ; de plus la livraison juste-à-temps libère de l'espace en réduisant le besoin d’entreposer les palettes.
Réduisez les coûts en réaffectant la main-d’œuvre et en optimisant la sécurité
Moderniser le mouvement des matériaux permet aussi de réduire les coûts de main-d’œuvre. Un rapport a révélé que les AMR peuvent réduire les coûts d’exploitation jusqu’à 65 % en réduisant le besoin de main-d’œuvre manuelle.3 En mettant en œuvre les AMR, les entreprises peuvent répartir leurs effectifs actuels de manière plus stratégique en automatisant les tâches répétitives et à faible valeur ajoutée et en réaffectant le personnel humain à des tâches à plus forte valeur ajoutée. Permettre aux employés d’effectuer des tâches plus épanouissantes et moins éprouvantes physiquement améliore aussi leur moral, ce qui a une incidence sur le taux de fidélisation.
Les AMR réduisent encore davantage les coûts de main-d’œuvre en limitant les blessures sur le lieu de travail causées par la manipulation de charges lourdes et l’utilisation de chariots élévateurs. Les chariots élévateurs à conduite manuelle sont particulièrement accidentogènes. En moyenne, 11 % des chariots élévateurs sont impliqués dans un accident chaque année.4 Ces accidents sont généralement plus graves et nécessitent un temps de récupération plus long que les autres incidents de sécurité.5 Grâce aux AMR, les entreprises peuvent réduire les risques de sécurité en éliminant le recours aux chariots élévateurs et à la main-d'œuvre. FORVIA a réduit les incidents de sécurité à zéro dans les 11 mois suivant l’adoption des AMR.6 Les AMR utilisent également des capteurs de sécurité pour surveiller la zone autour d’eux afin d’éviter les objets en mouvement et de prendre des mesures évasives si leurs trajets se croisent, réduisant ainsi le risque de collisions.
Rationalisez les opérations et accélérez le calendrier des projets grâce aux technologies de simulation et d’émulation
La simulation et l’émulation ouvrent encore plus de possibilités. Grâce à la numérisation et à l'intégration des mouvements de matériaux, les opérateurs peuvent utiliser les données détaillées collectées par le système pour effectuer des simulations de différents scénarios possibles pour identifier les opportunités d'optimisation et anticiper les goulots d'étranglement. L'utilisation des technologies de simulation et d'émulation accélère aussi le calendrier des projets. Une entreprise a ainsi pu réduire le temps total du projet de 18 % grâce à l’émulation, en gagnant notamment environ 5 semaines au niveau de la mise en service sur site.7 Lorsque tous ces avantages sont combinés : visibilité, informations et coordination, le résultat est simple : un système plus efficace qui fournit des données quantitatives pour aider les entreprises à prendre des décisions plus intelligentes, à augmenter le flux de production et à augmenter les revenus.
Augmentez le flux de production grâce à une planification optimisée
Avec une approche holistique, les processus auparavant cloisonnés sont coordonnés avec un calendrier de production optimisé, ce qui améliore le flux de production. Globalement, les systèmes de production intégrés permettent une augmentation du flux de production de 13 % en moyenne.8 En intégrant chaque composant qui intervient dans le transport des matériaux dans le plan de production et en orchestrant le travail des opérateurs humains, des AMR et des véhicules à guidage automatique (AGV), chaque mouvement peut être soigneusement séquencé afin de garantir que le bon matériau va au bon endroit au bon moment.
Les systèmes intégrés permettent également un réglage précis en temps réel afin d’optimiser davantage la planification et d’optimiser le flux de production. La connexion entre la planification, la disponibilité des machines et l'outillage permet des ajustements rapides, comme l'équilibrage de la charge entre les machines pour éviter les goulots d'étranglement lorsque les conditions changent. Plutôt que d’avoir des machines dédiées pour chaque ligne, imaginez si vous pouviez répartir la charge de travail entre elles dynamiquement, en fonction des conditions en temps réel, comme la disponibilité des ressources ou les exigences des clients. Les systèmes intégrés peuvent également ajuster le plan de production en temps réel afin que tout soit au bon endroit au bon moment, sans besoin d’intervention humaine pour respecter le calendrier lorsque les conditions changent.
La logistique de production est la nouvelle frontière de l’automatisation
Une approche globale du mouvement des matériaux offre aux entreprises l’occasion de prendre une longueur d’avance dans le contexte industriel actuel. Le routage dynamique et les processus coordonnés aident les opérateurs à réagir aux conditions changeantes et à garantir les délais de production. Les avantages vont au-delà d’une réduction des coûts de main-d’œuvre ou des accidents car ils engendrent de nouveaux revenus en stimulant l’efficacité, en libérant de l’espace et en augmentant le flux de production. Avec la logistique de production intégrée, les entreprises peuvent mettre en place un système de production réellement connecté et coordonné dans toute l’entreprise.
1 “Proposed improvement of production floor layout using urban algorithm…” U Tarigan et al, 2021 IOP Conference Series: Materials Science and Engineering.
2 Témoignage client GE Healthcare, OTTO
3 AGVs, AMRs and picking robots to lead the automated warehouse market, worth $27B by 2025 - Logistics Management
4 Statistiques de l’Industrial Truck Association
5 5 Common Forklift Accidents and How to Prevent Them - OSHA.com
6 Predictions for 2025 and beyond: AMRs poised for accelerating adoption - Automation Magazine
7 La technologie d'émulation accélère l'automatisation de l’entrepôt
8 Données internes de Rockwell Automation
