Gigante mundial de bebidas selecciona el moderno DCS PlantPAx para mejorar la producción

Cuando se compromete a mejorar los procesos, algunos de los beneficios son evidentes y otros no. Son esos beneficios "ocultos" los que no se pueden pasar por alto al evaluar el valor total de un nuevo sistema. En un proyecto reciente con un productor de bebidas global, son esos beneficios los que están produciendo algunas bonificaciones adicionales.

El proyecto se originó porque las ventas de las bebidas gaseosas de esta empresa de bebidas globales habían aumentado, lo que planteaba un desafío a la capacidad de una instalación de fabricación de jarabes para satisfacer la demanda. La planta necesitaba aumentar el rendimiento y ganar más flexibilidad.

Para superar estos desafíos, se asociaron con Rockwell Automation y McEnery Automation para incorporar un PlantPAx moderno DCS.

El sistema ha cumplido lo prometido: ha mejorado la repetibilidad y la uniformidad de las recetas, y ha aumentado drásticamente el rendimiento y ha eliminado los cuellos de botella. La solución facilita a los empleados el traslado de productos y la realización de las tareas correctamente desde la primera vez.

Cuellos de botella: cosa del pasado

Todas las áreas de producción que he conocido tienen un potencial inherente de limitaciones y cuellos de botella. No hay nada más frustrante para un operador o gerente que tener que convivir día tras día con esos cuellos de botella y limitaciones.

En este caso en particular, los cuellos de botella de producción se debían a varios factores que nuestro nuevo sistema pudo eliminar. Por ejemplo, debido a que la gestión de recetas se ha automatizado y la intervención de procesos se ha reducido drásticamente, los operadores ya no tienen que introducir manualmente las recetas, lo que elimina la posibilidad de errores. Además, la configuración del nuevo sistema acercó los ingredientes a la mezcladora, lo que hizo que el transporte fuera más seguro y cómodo.

Estos cambios dieron lugar a lo siguiente:

• Mayor rendimiento
• Lotes de mayor calidad
• Mayor uniformidad entre lotes
• Menor probabilidad de dañar los ingredientes durante el transporte
• Menor probabilidad de lesiones de los empleados durante el transporte de ingredientes

Aunque anticipamos por completo que el rendimiento, la calidad y la uniformidad mejorarían, son estos dos últimos beneficios los que me parecen el valor oculto añadido del proyecto. Cuanto menos se manipule un ingrediente, mejor será para el producto final y para el empleado.

Más de lo que queremos, menos de lo que no queremos

Con el tiempo, es muy común que los empleados adapten sus procesos a los parámetros de sus sistemas, lo que significa que harán las cosas aunque tengan que dar 20 pasos más de lo necesario, porque así es como funcionaba la disposición de las máquinas en la planta.

Esos pasos, esas tareas pesadas, se acumulan. Un mejor diseño, un mejor diseño de procesos, una mejor tecnología, todo contribuye a reducir todas las cosas que no queremos que ocurran: variabilidad del producto, desalineamiento de procesos e incluso la posibilidad de lesiones de los empleados.

Al dedicar menos tiempo a la gestión de recetas, la intervención de procesos y el transporte de ingredientes, esos operadores pueden concentrarse en otras tareas que aportan valor. En esencia: se produce más producto de calidad con menos equipos y menos participación de los operadores. Y eso significa que la planta puede satisfacer mejor la demanda global.