Herausforderung
Die größte Herausforderung für die neue Produktionsstätte war der relativ enge Zeitrahmen, in dem die Produktion aufgenommen werden sollte – die ersten Bestellungen gingen im Februar 2014 ein, und das Werk sollte bereits am Ende desselben Jahres betriebsbereit sein. Unterstützt durch Rockwell Automation ging Beenen diese Herausforderung an, indem man sich auf einen 12-monatigen Zeitplan festlegte – deutlich unter den branchenüblichen 18 bis 24 Monaten.
Abgesehen vom ehrgeizigen Zeitplan verwendet Fonterra seine eigenen Standards für Motorsteuerung und Faceplates – mit Schnittstellen zu Geräten von anderen Anbietern und vom Wettbewerb. Im Laufe des Projekts wurden sie mithilfe unserer Prozessbibliothek zu den Standards von Rockwell Automation konvertiert.
Lösung
Die von Fonterra gewählte integrierte Komplettlösung umfasste zahlreiche Elemente des Produktprogramms von Rockwell Automation, viele davon aus dem erfolgreichen Segment des „Connected Enterprise“.
Durch die Nutzung von EtherNet/IP als primäres Kommunikationsprotokoll hat sich Fonterra die Möglichkeit offengehalten, ohne Aufwand zum Connected Enterprise aufzurüsten – einem Konzept, mit dem Produktionsunternehmen von miteinander vernetzten Maschinen, Lieferketten und Kunden profitieren. Auf diese Weise entstehen Produktionsprozesse, die mit umfassenden Daten/Informationen ausgestattet sind, aus verschiedenen Quellen unterstützt werden sowie sicher und für zukünftige Marktanforderungen gerüstet sind.
Fonterra profitiert von einer vollständig integrierten Automatisierungslösung aus einer Hand, die zudem eine nahtlose Kommunikation von der Produktions- bis in die Management-Ebene beisteuert.
Letztlich wird das Konzept eines vernetzten Unternehmens für Hersteller ein wettbewerbsfähigeres und innovatives Unternehmen schaffen, das Informationen für mehr Produktivität, Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit bereitstellt. Die konkreten Vorteile werden von kürzeren Markteinführungszeiten über geringere Gesamtbetriebskosten (TCO) bis zu Verbesserungen in der Anlagenauslastung und im Risikomanagement reichen. Zu den weiteren Vorteilen eines Zugriffs auf kontextbezogene Echtzeitinformationen gehören minimierte Stillstandzeiten, verbesserte Technologien, optimierte Prozesse sowie eine höhere Personal- und Investitionseffizienz. Da EtherNet/IP auf dem unveränderten Standard-Ethernet basiert, lassen sich diese Verbindungen praktisch ohne Aufwand einrichten. Darüber hinaus sind vollständige Sicherheitslösungen verfügbar, die den Benutzerzugriff steuern und unbefugten Zugriff verhindern.
Die von Fonterra eingesetzten Produkte umfassen mehrere programmierbare Automatisierungsregler (PACs) vom Typ Allen-Bradley ControlLogix in Kombination mit Allen-Bradley CENTERLINE 2500 Motor Control Centers (MCC). Hinzu kommen elektronische Überlastrelais des Typs Allen-Bradley E300 sowie mehr als 250 Allen-Bradley PowerFlex Frequenzumrichter, einige mit Dual-Ethernet-Unterstützung. Die auf 42 Schaltschranksäulen aufgeteilte MCC-Installation nimmt eine Länge von 50 m ein. Neben der intelligenten, zentralen Motorsteuerung bieten die CENTERLINE-MCCs ein erweitertes Energiemanagement sowie die Integration in die Rockwell Automation Integrated Architecture – für eine echte Plug-and-Play-Funktionalität.
"Wir haben unsere Lieferanten auch anhand der Gesamtkosten (TCO) ausgewählt. Dabei berücksichtigen wir nicht nur die reinen Investitionskosten, sondern auch alle in 10 Jahren anfallenden Kosten. Das von Beenen entwickelte Konzept basierend auf Rockwell Automation war die beste Lösung."
Alex van Dalen, Geschäftsführer von Beenen BV, dazu: „Es war uns sehr wichtig, an der Umsetzung dieses Projektes beteiligt zu sein. Doch zunächst mussten wir gegen zwei lokale Systemintegratoren antreten. Wir setzen immer auf Qualität und die beste Lösung, weshalb wir Rockwell Automation mit der Planung und Entwicklung der MCC-Lösung beauftragt haben. Wir selbst haben uns um die Elektrik und Automatisierung mittels weiterer Allen-Bradley-Lösungen gekümmert. Wir haben einen regelrechten Teamgeist mit Rockwell Automation aufgebaut. Die positiven Auswirkungen dieser Zusammenarbeit zeigten sich in den Verhandlungen mit Fonterra – und natürlich im Erfolg des Projekts.“
Neben der intelligenten, zentralen Motorsteuerung bieten CENTERLINE-MCCs ein erweitertes Energiemanagement sowie die Integration in die Rockwell Automation Integrated Architecture.
Die Software-Installation ist mindestens ebenso beeindruckend: FactoryTalk View bietet eine umfassende Transparenz der Prozesse und kommuniziert mit den ERP- sowie Prozessleitsystemen. FactoryTalk Historian übernimmt die Datenarchivierung, während FactoryTalk VantagePoint zur Visualisierung und Verteilung der Informationen dient. Dank jederzeit frei verfügbarer Daten in einem übersichtlichen Format, zugeschnitten auf die einzelnen Aufgaben im Unternehmen, kommen Bediener und Unternehmensführung zu deutlich besser fundierten, schnelleren Entscheidungen mit positiven Auswirkungen auf die Produktionsoptimierung. Mit FactoryTalk AssetCentre kann Fonterra sämtliche automationsbezogenen Betriebsmitteldaten aus dem gesamten Werk an zentraler Stelle sichern, verwalten, revisionieren, verfolgen und protokollieren. Darüber hinaus erlaubt AssetCentre eine automatische, zyklische Datensicherung der Steuerungen für eine zuverlässige „Notfallwiederherstellung“. Die CPG Suite von Rockwell Software bietet nutzbringende Anwendungen mit deren Hilfe Fonterra eine maximale operative Leistungsfähigkeit (Stichwort „Operational Excellence“), eine höhere Effizienz der Lieferkette, die Einhaltung behördlicher Auflagen und das Erreichen von Zielen der Nachhaltigkeit sicherstellen kann.
Ergänzt wird die Installation durch eine Reihe wertschöpfender Dienstleistungen, darunter ein Teile-Managementvertrag für wichtige Ersatzteile, eine TechConnect-Supportvereinbarung sowie ausführliche Schulungen für das Fonterra-Personal.