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Die Entscheidung von Ford Motor Company, seinen F-150 Pickup 2015 aggressiv zu vermarkten, löste eine öffentliche Debatte über die Vorteile und potenziellen Fallstricke des Leichtbaus bei Fahrzeugen aus.
Doch tatsächlich integrieren globale Automobilhersteller bereits seit mehr als einem Jahrzehnt leichtere Materialien. Die einst universelle Karosserie aus Blech wurde durch eine Mischung aus Kohlefaser, Aluminium und hochfestem Stahl ersetzt.
Und angesichts der zunehmenden staatlichen Vorgaben für eine höhere Kraftstoffeffizienz werden leichtere Fahrzeuge bleiben.
Tatsächlich prognostiziert eine von Ducker Worldwide durchgeführte Studie, dass bis 2025 mehr als 75 Prozent der in Nordamerika produzierten Pickup-Trucks und 20 Prozent der SUVs und großen Limousinen eine Karosserie aus Aluminium haben werden.
Neben der Verringerung des CO₂-Fußabdrucks eines Autos machen leichtere Materialien kraftstoffsparende Getriebefertigungstechnologien für Verbraucher attraktiver, die Wert auf ausreichend Fahrzeuggröße, Komfort und hohe Leistung legen. Ein leichteres Fahrzeug mit einem 4-Zylinder-Motor kann die Leistung eines V-8-Motors besser nachahmen. Ein leichteres Chassis kann das zusätzliche Gewicht von Hybrid- und vollelektrischen Fahrzeugbatterien besser aufnehmen.
Tier-Zulieferer, die wissen, dass das Gewicht jeder Komponente von den Automobilherstellern genau geprüft wird, müssen neue Designstrategien anwenden und wann immer möglich leichtere Materialien einsetzen.
In den heutigen Automobilwerken, in denen mehrere Fahrzeuge und Varianten auf einer einzigen Linie produziert werden, sorgen leichtere Materialien für noch mehr Komplexität in einem ohnehin schon komplexen Prozess.
Eine Pressenstraße kann zum Beispiel eine Vielzahl von Karosserieteilen – und eine Reihe verschiedener Materialien – verarbeiten, die jeweils einen Werkzeugwechsel erfordern. Die Fähigkeit, die Ausrüstung schnell und effizient anzupassen, ist der Schlüssel zur Leistung der Linie.
Hinzu kommen die Herausforderungen eines volatilen Marktes, in dem externe Faktoren – wie der Benzinpreis – die Vorlieben der verbraucher nahezu über Nacht beeinflussen können.
Zweifellos ist Flexibilität in der Fertigung entscheidend für eine hohe Produktivität und die Lieferung von Fahrzeugen, die die Vorlieben der verbraucher widerspiegeln und erschwinglich sind.
Automatisierungslösungen, die auf dem Rockwell Automation Integrated Architecture® system basieren, sind darauf ausgelegt, Automobilherstellern und Tier-Zulieferern die Flexibilität in der Fertigung zu bieten, die sie benötigen, um den heutigen Anforderungen gerecht zu werden. Dieser steuerungs- und informationsfähige Ansatz verwendet ein einziges Netzwerk und rationalisiert mehrere Disziplinen, einschließlich Sicherheit, in einem einzigen Paket. Und vielleicht am wichtigsten: Er ermöglicht einen sicheren und einfachen Fluss von Produktionsinformationen.
Mit anderen Worten: Unsere The Connected Enterprise-weite Infrastruktur trägt dazu bei, eine komplexe Produktionsumgebung weniger komplex – und effizienter und anpassungsfähiger – zu machen.
Sehen Sie sich an, wie dieses flexible Steuerungssystem die Just-in-Time-Fertigungsphilosophie von Toyota in einer Pressenwerkstatt unterstützt hat.
Erfahren Sie mehr über flexible Produktionsumgebungen, die Automobilherstellern und Tier-Zulieferern helfen, die Herausforderungen der Gewichtsreduzierung – und der Fertigungskomplexität – im Fertigungsbereich zu meistern.
Veröffentlicht 16. November 2015
