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Tri Tech Automation, ein Platinmitglied des Rockwell Automation PartnerNetwork™ -Programms, ist ein landesweit tätiger Systemintegrator für schlüsselfertige Lösungen, der sich auf Front-End-Engineering und -Design bis hin zur Inbetriebnahme spezialisiert. Seine kompetenten Projektteams bringen umfassendes Know-how in verschiedenen Bereichen ein, darunter Entwicklungsingenieurwesen, Steuerungstechnik, digitale Transformation, IT- und Netzwerktechnik sowie Inbetriebnahme und Produktionsstart.
- Enger Projektzeitplan
- Mangelnde Ressourcenbandbreite
- Lieferkettenprobleme
- Erweiterter Projektumfang, da kritische Lücken aufgedeckt wurden
- Unvollständige und komplexe Vorabdokumentation verlangsamte den Fortschritt
- MCCs, Frequenzumrichter, Eingang/Ausgang und Prozess-Gateways befinden sich alle im selben physischen Netzwerk.
- Die integrierte Architektur bietet Bedienern datengestützte Einblicke in Echtzeit.
- Die moderne Instrumentierung und das Automatisierungssteuerungssystem verbessern die Nachhaltigkeit und minimieren den Wasser- und Energieverbrauch.
- Die Instrumentierung wird konsolidiert und optimiert, um die Supportfähigkeit zu verbessern.
- Das robuste OT-Netzwerkdesign von den Core Switches bis hin zur Produktionsebene sorgt für Zuverlässigkeit und Sicherheit.
Herausforderung
Zeit- und budgetgerechte Inbetriebnahme
Greenfield-Projekte bieten einzigartige Möglichkeiten für die Innovation und die Erforschung neuer Möglichkeiten, sind jedoch oft mit erheblichen Herausforderungen verbunden, die Wissen und Know-how in verschiedenen Bereichen erfordern.
Ein großer Käsehersteller und globaler Anbieter von Molkeprodukten setzte auf mehrere Anbieter, um entscheidende Aspekte seines groß angelegten Greenfield-Projekts zu verwalten, darunter Konstruktion, Projektmanagement, Front-End-Engineering, Automatisierung und Steuerungen sowie Instrumentierung. Ziel des Unternehmens war es, eine erstklassige Produktionsstätte mit moderner Technologie und modernen Standards zu schaffen. Außerdem war die termin- und budgetgerechte Inbetriebnahme wichtig.
Da Milch ein wesentlicher Bestandteil der Käseproduktion ist, stimmte sich der Käsehersteller mit lokalen Milchbauern ab, um sicherzustellen, dass die Milchlieferungen an die Greenfield-Anlage zu einem vorab festgelegten Zeitpunkt erfolgten. Sobald die Anlage vollständig in Betrieb ist, werden täglich etwa 3,6 Millionen Liter Milch benötigt. Um Produktionsverzögerungen zu vermeiden, mussten alle beauftragten Anbieter strenge Fristen vor der geplanten Milchlieferung einhalten.
Trotz Lieferkettenproblemen, kurzfristigen Änderungen am Projektumfang und komplexer Dokumentation konnte das Unternehmen den geplanten Inbetriebnahmetermin einhalten.
Lösung
Der Käsehersteller wandte sich an Tri Tech Automation, ein Platinmitglied des Rockwell Automation PartnerNetwork™-Programms und Systemintegrator, um von seinem Know-how in modernen Technologielösungen und Branchenstandards zu profitieren. Tri Tech Automation überwachte die Budgetierung, Umsetzung sowie die Einhaltung von Standards und Methoden im Bereich Automatisierung und Steuerungen des Greenfield-Projekts.
Im Verlauf des Projekts erkannte Tri Tech Automation kritische technische Lücken, die behoben werden mussten, um echte Innovationen in der Anlage zu ermöglichen. Es ergab sich eine bedeutende Gelegenheit, eine integrierte Architektur mit einheitlichen Prozess- und Stromsteuerungsfunktionen umzusetzen, einschließlich CENTERLINE 2100 Motor Control Centers (MCCs), PowerFlex-Frequenzumrichtern und ControlLogix-Steuerungen. Diese integrierte Architekturlösung vermeidet Automatisierungsinseln und vereinheitlicht Prozesssteuerungssysteme und -geräte, Sicherheit, Energiemanagement, elektrische und andere Systeme.
Tri Tech Automation entschied sich angesichts von Budgetbeschränkungen, engen Baufristen und Herausforderungen in der Lieferkette, die Ausrüstung zu bestellen, bevor die Engineering-Phase vollständig abgeschlossen war. Um den standardmäßigen Lieferplan einzuhalten, kauften sie 45 kundenspezifische Niederspannungs-MCCs mit 1200- und 800-A-Schienensystemen. Diese MCCs unterstützten 643 angeschlossene Lasten, darunter Frequenzumrichter, Starter, Leistungsschalter und andere Komponenten, die insgesamt 19 500 angeschlossene HP (27 500 A) ausmachen.
Die Anpassung der kundenspezifischen MCCs erfolgte in der Einrichtung von Tri Tech Automation in St. Louis, wo das Unternehmen sein Netzwerk aufbaute und in die MCCs integrierte. Der Prozess umfasste die Vernetzung und ggf. Anpassung einzelner MCC-Einheiten, das Einschalten und Festlegen von Geräteparametern sowie das Erstellen kundenspezifischer Tags für jedes Gerät, die sowohl herstellerspezifische als auch Netzwerkinformationen enthielten. Der letzte Schritt war die Durchführung einer umfassenden Werksabnahmeprüfung, um eine optimale Leistung und Compliance zu erzielen. Ryan Williams, Managing Director – Sales and Marketing, sagt: „Wir fühlten uns sehr wohl dabei, [kundenspezifische] Lösungen bei Rockwell zu bestellen, diese frühzeitig mit einem Anteil an Ersatzgeräten für alle Einheiten zu erhalten und anschließend nach Bedarf Anpassungen vorzunehmen.“
Das Know-how von Tri Tech Automation deckt viele andere Bereiche ab. Das Unternehmen nutzte das ControlLogix-Steuerungssystem von Rockwell Automation für die speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) und arbeitete mit dem Technologiepartner von Rockwell Automation, Endress+Hauser, zusammen, um die Instrumentierung zu konsolidieren und zu optimieren, um die Supportfähigkeit zu verbessern.
Tri Tech Automation identifizierte zudem Lücken im OT-Netzwerkdesign des Herstellers, das als Backbone der Anlage dient. Das Unternehmen implementierte ein umfassendes OT-Netzwerkdesign, das von Core Switches bis hin zum Fertigungsbereich reichte. Laut Williams richteten sie alle Switches ein und konfigurierten sie, sicherten sie auf SD-Karten, erstellten Sicherungsdateien und verfassten Handbücher zur Vorgehensweise beim Austausch.
Ergebnis
Alle MCCs, Frequenzumrichter, Eingänge/Ausgänge und Prozess-Gateways befanden sich im selben physischen Netzwerk und wurden über virtuelle lokale Netzwerke (VLANs) und IP-Schemata segmentiert. Die Bediener und das Wartungspersonal des Kunden profitierten von dieser integrierten Architektur, die einheitliche Prozess- und Energiefunktionen vereint und datengestützte Einblicke in Echtzeit liefert, um die Leistung zu steigern und optimierte Produktionsprozesse in der gesamten Anlage zu erreichen. Darüber hinaus haben die moderne Instrumentierung und automatisierten Steuerungssysteme die Nachhaltigkeit durch Minimierung des Wasser- und Energieverbrauchs verbessert.
Das ursprüngliche Design verfügte über eine Vielzahl von Instrumenten (z. B. Durchflussmessgeräte und Coriolis-Messgeräte), mit denen das Unternehmen vertraut war und die es in anderen Anlagen eingesetzt hatte. Durch die Konsolidierung und Optimierung eines Großteils dieser Instrumente konnte die Supportfähigkeit verbessert werden, einschließlich eines optimierten Ersatzteil-, Lager- und Kundensupportmanagements.
Die Greenfield-Anlage ist vollständig in Betrieb und produziert Käse, während Tri Tech Automation dezentralen Support bietet, um Prozesse zu verbessern, die Anlage zu optimieren und verschiedene Aufgaben zu übernehmen, darunter die Festlegung neuer Sollwerte und die Implementierung zusätzlicher Verriegelungseinrichtungen.
Veröffentlicht 26. August 2025