Digitale Transformation und das Werk der Zukunft
Laut Dargie befindet sich Amway seit fünf Jahren im digitalen Wandel. Ein weiterer Grund, die Herstellung von Energydrinks in das Werk zu verlegen. Die Herausforderung: Vor allem bei einer Industriebrache ist es schwierig, alte IT-Systeme und selbst entwickelte OT-/Fertigungssysteme nahtlos so miteinander zu verbinden, dass ein digitaler Faden entsteht.
Die Nutzung des digitalen Fadens ermöglicht den ungehinderten Datenfluss in einer Organisation, der Verbesserungen und Vorteile für alle betrieblichen Abläufe mit sich bringt. Dies ermöglicht eine Kooperation in Echtzeit über die gesamte Wertschöpfungskette, bei der neue Produktlinien und Prozesse virtuell validiert, datenbasierte wissenschaftliche Erkenntnisse vereinfacht und flexible Abläufe in der Fertigung verbessert werden. Mit der Integration dieser Lösung in das Produktlebenszyklus-Management wird Amway schließlich eine bessere Anbindung an die gesamte Lieferkette erzielen.
Das Herz eines Energydrinks
Das Werk in Ada war in zwei Bereiche unterteilt: Verarbeitung, also der Bereich, in dem Produkte formuliert und gemischt werden, und Abfüllung/Verpackung. Die Ingenieure hatten jahrelange Erfahrung mit Steuerungen von Rockwell Automation und ControlLogix, aber keine Erfahrung mit dem modernen PlantPAx®-Prozessleitsystem von Rockwell Automation.
Aufgrund dieser positiven Erfahrungen waren die Ingenieure mit PlantPAx vertraut und hielten viel von seiner Fähigkeit, neue Anforderungen zu erfüllen. Diese Entscheidung ermöglichte den Ingenieuren zudem den Einsatz eines Steuerungs- und Datensystems über alle Prozesse hinweg, um Kapazität und Produktqualität zu steigern, Energie und Rohstoffe zu sparen und Prozessabweichungen sowie menschliches Eingreifen zu reduzieren.
Das Team nutzte moderne Strategien zur Batch-Steuerung, um flexible Produktionsanforderungen und standardisierte Unternehmensabläufe zu unterstützen, während sie gleichzeitig die Produkt- und Prozessentwicklung beschleunigen konnten. Die Standardmethoden, Prozessbibliotheken und der wiederverwendbare Code des Systems führten zu einer höheren Auslastung der Anlagen und zu einer Steigerung von Qualität und Transparenz sowie einem besseren Zugang zu aussagekräftigen Daten.
Das Team erkannte einen weiteren großen Vorteil: die einfachere und schnellere Fehlerbehebung. Bei einem so großen Betriebsgelände, mehreren Produktionsgebäuden und einem über mehrere Einrichtungen verteilten Instandhaltungsbetrieb kann es 10 Minuten dauern, bis ein Techniker persönlich bei einer Maschine eintrifft. Durch die Fehlerbehebung in Echtzeit ist nun eine umfassendere, eigenständigere Arbeitsweise möglich.
Darüber hinaus entschied sich das Team für die Integration von Stromversorgung und Steuerung mit dem IntelliCENTER® Motor Control Center und setzte zum ersten Mal die Software ThinManager® für das Management von Thin-Clients ein, die Kontrolle und Sicherheit auf einer nachhaltigen und skalierbaren Plattform unabhängig von der Größe der industriellen Umgebung oder der Anzahl der Anlagen ermöglicht. Außerdem wurden Massendurchflussmesser des Encompass-Partners Endress+Hauser in das Ethernet-Netzwerk integriert.
Während der Pandemie konnte das System mehr als einmal von einem einzigen Mitarbeiter bedient werden. Aus Sicht der Anwendungsentwicklung arbeiteten bei Amway zu verschiedenen Zeiten fünf Ingenieure gleichzeitig an dem Projekt. Dank des serverbasierten Systems konnte das Team zusammenarbeiten, die Bibliothek mit Prozessobjekten gewährleistete eine gemeinsame Methodik und die Faceplates sorgten für ein einheitliches Erscheinungsbild.
„Nachdem die Bediener einige Zeit mit dem neuen System gearbeitet und die Leistungsfähigkeit des PlantPAx-Prozessleitsystems erkannt hatten, wuchs ihr Vertrauen in das System und in ihre eigenen Fähigkeiten und sie wurden flexibler und selbständiger“, so Dargie. „Sie schätzten die vereinfachte Fehlersuche und die Gemeinsamkeiten zwischen den Systemen.“
Kürzere Produkteinführungszeiten
Die umfangreichen Modernisierungsarbeiten wurden durch einen ehrgeizigen Zeitplan noch komplexer, da ein Großteil der Arbeiten während der Pandemie ausgeführt wurde.
„Dieses Projekt wurde unter schwierigen Rahmenbedingungen realisiert“, meint Dargie. „Den Zeitplan konnten wir nur einhalten, weil alle unsere Aufgaben Teil eines Standardprozesses waren und wir keinen eigenen Code schreiben mussten. Dies hätte das Projekt um sechs Monate verlängert und das Risiko von Fehlern erhöht. Wir sind nur deshalb so schnell auf den Markt gekommen – ohne Ausfallzeiten und ohne Rückschläge –, weil alles wie versprochen funktioniert hat.“
