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Digitales Engineering

Entwicklung, Betrieb und Wartung von Maschinen neu gedacht

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Durch die Neuentwicklung von Produkten und Prozessen in der digitalen Welt können sich neue Einblicke ergeben und betriebliche Abläufe effizienter gestalten lassen. Ob Sie Maschinen entwickeln und in Betrieb nehmen oder die Produktion in einem Werk managen – mit digitalem Engineering können Sie Produkte in Rekordzeit auf den Markt bringen, Risiken reduzieren und die Produktivität optimieren.


Besser arbeiten

Produkte und Prozesse in einer digitalen Umgebung verbessern

Digitale Zwillinge, fortschrittliche Analysen und AR (Augmented Reality) verändern den Aufbau, den Betrieb und die Wartung von Automatisierungssystemen grundlegend. Für Anwender sind diese Möglichkeiten so vielfältig und umfassend, dass ihr Wert nur schwer zu greifen ist. Ein digitaler Zwilling ist beispielsweise geeignet, ein Maschinendesign oder einen Produktionsprozess auf nahezu unbegrenzte Weise zu optimieren.

Deshalb kann es nützlich sein, sich zunächst damit auseinanderzusetzen, wie digitales Engineering schon heute unsere Arbeit verändert. Wenn Sie dann ein besseres Verständnis der Technologie erlangt haben, können Sie entscheiden, für welche Ihrer Anwendungsbereiche eine Umsetzung geeignet ist.


Das bessere Entwicklungsverfahren

Ihre bisherigen Entwicklungsverfahren sind wegen des digitalen Engineering nicht überholt. Sie werden auf eine neue Stufe gehoben. Ihre Prozesse und Tools können Sie beibehalten. Bevor Sie aber ein Design tatsächlich umsetzen, können Sie es in der virtuellen Welt testen.

Sie können einen digitalen Zwilling Ihrer Maschine als 3D-Modell erstellen und dann unter Anwendung realistischer Umgebungsbedingungen testen. So lässt sich einschätzen, wie sich die Maschine verhält – einzeln oder in Verbindung mit anderen Maschinen und mit Bedienern. Sie können sich sogar ein VR-Headset aufsetzen und den Maschinenbetrieb beobachten, als würden Sie vor der echten Maschine stehen. Anschließend können Sie Probleme beheben und Verbesserungen vornehmen – mit wenigen Klicks statt Tagen harter Arbeit.

Und das ist nur der Anfang. Sie können einen digitalen Zwilling auch an den Kunden weitergeben, um ihm die Optimierung der Maschine während ihrer Laufzeit zu erleichtern. Und Sie können den Zwilling nutzen, um ähnliche Maschinen für andere Kunden zu entwickeln, ohne bei Null beginnen zu müssen.


Überraschungen bei der Inbetriebnahme vermeiden

Mit virtueller Inbetriebnahme Zeit sparen und Risiken reduzieren

Wenn Sie einen digitalen Zwilling nutzen, um Maschinen früh im Projektzyklus zu testen, wird die Inbetriebnahme beschleunigt und die Risiken werden reduziert.

Wenn eine Maschine und das Steuerungssystem sich erstmals am Standort des Kunden treffen, besteht die Gefahr, dass sie sich nicht verstehen. Mit der virtuellen Inbetriebnahme können die Steuerungen getestet werden, während die Maschine noch im Werk des OEM steht. Dadurch lassen sich Probleme mit der Steuerungsintegration oder der Prozessliniensequenzierung aufdecken und beheben, bevor die Maschine am Kundenstandort aufgebaut wird.


Produktivität auf bisher unerreichter Ebene

Arbeiter bei der vertrauensvollen Bedienung und Verwaltung von Maschinen unterstützen

Heben Sie die Produktivität durch den Einsatz digitaler Simulationen und datenbasierter Einblicke zur Verbesserung von Schulung und Produktionsentscheidungen auf eine bisher unerreichte Ebene.

Schulung ohne Limits

In der echten Welt sind Schulungen Beschränkungen unterworfen. Die Arbeiter können sich nur mit einer begrenzten Anzahl von Szenarien auseinandersetzen. Und die Anlage ist nicht immer verfügbar.

Befreien Sie sich von diesen Beschränkungen, indem Sie Arbeiter in einer virtuellen Umgebung schulen. Simulieren Sie unterschiedliche Szenarien, um die Arbeiter nicht nur hinsichtlich der idealen Bedienvorgänge zu unterweisen, sondern ihnen zugleich nahezubringen, wie bei Störungen zu reagieren ist. Lassen Sie Arbeiter aus Fehlern lernen, ohne Produktionsunterbrechungen zu riskieren. Und fordern Sie Kompetenznachweise, bevor die Arbeiter die Maschine tatsächlich bedienen.

Wissensbasierte Bedienung

Mit digitalen Simulationen und besseren Einblicken können zu nahezu jedem Aspekt der Produktion bessere Entscheidungen getroffen werden.

Vergleichen Sie die Möglichkeiten, die eine physische Bedienung bietet, mit denen bei Verwendung eines digitalen Modells. Sie können außerdem Änderungen wie beispielsweise die Fertigung neuer Produkte testen. So lassen sich Probleme wie Fehlkonfigurationen der Maschine oder Engpässe in nachgelagerten Prozessen aufdecken, bevor sie in der Produktion auftreten.

Erkennen Sie Prozessanomalien, um Ausfälle zu vermeiden, indem Sie fortschrittliche Analysen mit Machine Learning nutzen, eingebettet in eine Steuerung. Und geben Sie den Bedienern mit der richtigen Kommunikationssoftware die Daten an die Hand, die diese benötigen, um Produktivität, Qualität und Betriebszeit zu optimieren


Ausfallzeiten verringern

Probleme vor dem Auftreten prognostizieren und Reparaturen beschleunigen

Echtzeitdaten der Systeme und Maschinen sind unerlässlich, um Produktionsunterbrechungen zu vermeiden. Wir können Ihnen u. a. bei Folgendem helfen:

  • Schnelle Behandlung von Problemen mit Datenappliances, die Geräte im Netzwerk erkennen, deren Diagnosedaten erfassen und die Arbeiter auf Probleme hinweisen, die möglicherweise Eingriffe erforderlich machen.
  • Ausfallzeiten verhindern, indem präventive Analysen eingesetzt werden, die Prozesse erlernen und Maschinenprobleme identifizieren können, noch bevor diese auftreten.
  • Netzwerkzustand überwachen und schnell mit Netzwerkmanagementsoftware auf schalterbezogene Alarme reagieren.
  • MTTR (mittlere Dauer bis zur Wiederherstellung) verkürzen, indem Techniker virtuell zu Problemen geschult werden, bevor diese in der Produktion auftreten. Außerdem wird AR-Technologie genutzt, um physische Assets mit digitalen Overlays auszustatten, die Arbeitsanweisungen enthalten.
  • Schnellere Wiederherstellung dank Software für das Anlagenmanagement zum Speichern von Anwendungscode und Gerätekonfigurationen.

Innovation und Verbesserung

Betriebliche Möglichkeiten auf Datenbasis erweitern

Projektzyklen enden nie, ob Sie nun OEM oder Endkunde sind. Sie werden immer versuchen, Innovationen und Verbesserungen umzusetzen und die Lebensdauer von Maschinen und Produktionsprozessen auszudehnen.

Auf Basis der Daten und der Konnektivität der modernen intelligenten Geräte und Systeme können Sie den Leistungsumfang Ihrer Angebote neu definieren. Sie können die Daten aus dem Lebenszyklus einer Anlage heranziehen, um deren Betriebsdauer zu verlängern. Sie können AR-Technologie einsetzen, um Kunden mit einer physischen Anlage Produkte oder Maschinen zu demonstrieren. Und Sie können OEMs, Automatisierungsanbieter und Endkunden in einem virtuellen Werk zusammenbringen, lange bevor ein Maschinendesign skizziert oder das Betonfundament gegossen wird.


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