Johns Manville 節省儲藏室重新設計的成本

Johns Manville 節省儲藏室重新設計的成本

挑戰

  • 重新設計並整理儲藏室,將干擾限縮在維護部門

解決方案

  • 儲藏室庫存分析 – 分析前置時間、用量等級和理論上的最佳庫存,決定理想的現有庫存量
  • 儲藏室清理服務 – 開發單層配置、將儲藏室分為一般儲藏室和進出受限的房間、評估零件並自儲藏室移除多餘零件、依商品類型重新整理零件

結果

  • 節省時間與金錢 – 減少搜尋儲藏室內零件和重複採購單所耗費的時間、移除 3,000 項過時多餘的 SKU、庫存量減少 130 萬美元

背景
成立時間早於達爾文提出天擇理論的 Johns Manville (JM) 公司,於 2013 年歡度 155 週年。如同達爾文的理論,JM 就是透過持續演變以滿足屋頂、絕緣和其他專業產業的需求,進而生存下來。

這家位於丹佛的公司在其漫長的發展期間,成為屋頂、絕緣和工程產品的領導供應商,服務遍及全球企業與消費者。JM 服務的客戶涵蓋從地面到天上的各種產業,不論是地板業或是航空航天產業均為其服務對象,且 JM 販售的各式個人化解決方案更提供絕佳產品。

JM 為如此多產業提供服務,因此必須在橫跨北美、歐洲和中國的 45 間製造設施中運作各種類型的設備。這些設備需要上百個、上千個零件,而這些零件必須有效率地存放在容易到達的位置。

當 David McGeachy 於 2011 年秋天出任 JM 田納西州 Etowah 設施的廠房維護經理時,並未體認到這件任務的艱鉅之處。

挑戰
McGeachy 表示:「我在 JM 任職不久後,便體認到首要挑戰就是整理並建立更為易用的儲藏室,讓我們更清楚知道貨架上的物品為何,以及更容易搜尋我們需要的東西。」儲藏室早期運作良好,但早該加以改良,才能提供現今儲藏室所需的功能。

在他接任前的一年半中,僅 17% 的最小庫存管理單元 (SKU) 經過移動。McGeachy 表示:「甚至連我們不知道什麼,都不清楚,只大略知道儲藏室有哪些物品,因此造成
生產力衰退。」

當機器關機以進行維護或緊急維修時,通常難以在儲藏室內的開放式儲位找到正確的零件。我們的團隊會耗費數小時尋找所需零件,這個過程造成停機時間延長。

McGeachy 說道:「我們到頭來就得訂購所需零件,結果有時候幾週後才看到上一個工作所尋找的零件,才知道原來我們一直都握有這些零件。」

McGeachy 及其人員不是花時間與資源在執行實際的維護工作,而是將時間耗在搜尋儲藏室。這些時間應該用來維修機器並盡可能減少停機時間,而非延長停機時間。

耗心費神整理儲藏室幾個月後進展卻極少,McGeachy 體認到他不僅沒有時間,甚至缺乏資源或人力於內部完成這項專案。因此,他轉而尋求 Rockwell Automation 的協助。

解決方案
2012 年春天,Rockwell Automation 可靠性與儲藏室服務團隊給予 McGeachy 一項能夠完全改造廠房儲藏室的提案,這項提案與其他公司的做法截然不同。

McGeachy 表示:「其他資源的解決方案似乎無法對症下藥,我尋求的是能夠協助我們持續改善的解決方案。Rockwell Automation 是唯一希望實際解決問題的團隊,理解所有需求,同時與我們合作以全面改造儲藏室。」

實現目標前,Rockwell Automation 團隊必須針對儲藏室及其中存放的零件進行分析。透過前置分析、用量分析、ABC 分析和最佳庫存理論分析,該團隊確定了理想的現有庫存量、訂購頻率和數量。這些資訊讓他們能夠更精準評估新儲藏室的需求,並在實際改造儲藏室前依據這些需求設計配置。

其中一個較大型的配置調整,就是將開放式儲位變更為封閉式儲位系統。所有零件不再雜亂無章放在貨架上,而是將小型零件整齊放置於 55 個高容量 Vidmar® 儲藏櫃,容易尋找的較大零件則留在貨架上。

這些儲藏櫃足以保護零件不受嚴苛的製造環境影響,但更大的好處是讓公司能夠善加運用全新的 ERP 系統 (SAP)。雖然 SAP 在本專案開始前 18 個月就已實作完成,但該系統仍無法用來尋找並追蹤零件。

McGeachy 說道:「雖然我們具備 SAP 的技術,但仍重度仰賴我們的記憶,用肉眼在開放式儲位配置中尋找所需物品。」更換為封閉式儲位系統讓情況出現天壤之別。這些新的儲藏櫃將零件更確實整理並分類,因此在系統內尋找零件也變輕鬆。

然而,要全面換新,Rockwell Automation 團隊必須將零散於整個儲藏室現有貨架上的零件移出,並依商品類型將零件整齊放置到高容量 Vidmar 儲藏櫃。為了避免這項作業阻礙 JM 維護人員的工作,必須先搬移兩列的零件並拆下貨架,以挪出臨時的暫存區,同時不干擾 JM 團隊的工作。接著,Rockwell Automation 團隊著手查看儲藏室內的所有零件,並將它們放置到合適的儲藏櫃內或貨架上,同時確認記錄所有位置變更的情形,讓維護團隊在這項專案進行期間,能夠輕鬆在儲藏室內找到所需零件。

McGeachy 說道:「這好像在剝洋蔥的外皮,剝下越多外皮,其中的內容物卻越來越多。」

經過約 17 週的工作,本團隊終於將儲藏室的零件定位、給予標籤並整理。小型與大型零件分別放置到儲藏櫃內和貨架上,而更大型的則移到後方的架子上,同時打造全新系統以存放皮帶,將其懸掛於牆上,這一切均依照商品群組來整理完成。

完工後,兩間相連的儲藏室共遷移了約 8,000 個零件,其中一個儲藏室用於存放高度使用的零件,讓廠房的員工都能取得,另一個則用於存放價值較高的零件,僅維護人員能夠進入取得。

McGeachy 表示:「我們習慣將第一間稱為一般儲藏室,所有員工都知道可在那裡取得基本所需零件。員工不再需要從大量物品中尋找所需,因此節省許多時間,同時也降低意外損壞昂貴零件的風險。」

兩間儲藏室均採開放的單層設計,讓儲藏室變得更整潔,搜尋零件也變得更容易,與之前凌亂的多層設計截然不同。

結果
新的儲藏室設計必須整理零件、使用儲藏櫃,並丟棄不需要的零件,這些特色讓零件儲藏的佔地面積減少 40%,並大幅簡化整個設備的維護作業。然而,更重要的是,員工不再需要花費大把時間搜尋零件,重複採購單的相關成本也減少,更顯著降低了與這兩件事情相關的停機時間。

總計下來,此設計移除 3,000 項過時多餘的 SKU,儲藏室內未來需要處理的庫存量也減少 130 萬美元。

所節省的成本,吸引到廠房經理、企業維護、修復與運作 (MRO) 經理甚至是執行長的注意。他們親自造訪這間儲藏室,對所見所聞印象深刻,因此甚至考慮將類似的解決方案實作於全國其他 JM 廠房。

McGeachy 說道:「這項成功的專案受惠於許多人的付出,我想感謝團隊成員在這 17 週重新整理儲藏室所展現的恆心與毅力,我很榮幸能夠與這個絕佳團隊合作。」

McGeachy 接著表示這是 JM 既順利又成功的專案,他說:「這項專案如同所有專案,都出現意外的挑戰,像是貨架上滿滿的零件都尚未整理到庫存清單中加以追蹤,然而,Rockwell Automation 團隊協助我們走過每個步驟。」

Rockwell Automation 團隊現在仍在身旁,他們次年在田納西州 Etowah 的廠房引進資產管理專業人員 (AMP),AMP 協助 Johns Manville 善加處理多餘過時的庫存,同時建立維修方案、處理所有 MRO 的維修、執行 MRO 保固追蹤方案,而最重要的或許是,給予員工最新的儲藏室程序。

McGeachy 表示:「Rockwell Automation 所承諾的保證,從過去到現在持續達成,讓我們與他們的合作變得極為輕鬆。若我要管理另一間這類儲藏室,一定會立刻尋求他們協助。」

上述結果為 Johns Manville 搭配其他產品使用 Rockwell Automation 產品與服務的特定案例,其他客戶的實際結果可能有所不同。

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