全球性化妝品製造商縮短停機時間,提升生產能力

整體設備效率資料協助全球性化妝品製造商

  • 新生產線明顯效能不彰,每 12 小時的班次有 2,500 次的啟動/停止
  • 無法深入剖析經常性生產線停止的根本原因

  • FactoryTalk Metrics 軟體可讓操作員了解停機時間的原因
  • 軟體可從多個控制系統蒐集詳細的機器資料,針對機器的效能提出準確、即時且精細的報告,包括整體設備效率指標與 14 項關鍵績效指標
  • 可設定的資料,可透過任何網頁瀏覽器存取
  • Rockwell Automation 控制、製程與資訊解決方案合作夥伴 Prime Controls 工程設計、設定並實作完整資訊解決方案

  • 減少 90% 的生產線停止次數
  • 每年省下 10 萬美元的服務與停機時間成本

背景

古希臘人用化妝墨畫眼線,羅馬人用玫瑰水擦臉,現代人對美妝產品的需求更達到新高。

全球的化妝品業是一個價值數十億美元的產業,而且持續成長中。少數幾間跨國企業掌握了全球將近一半的化妝品生產量,另外還有數千家製造商,競爭相當激烈。生產的品質與效率對一間企業的存續來說極為關鍵。

挑戰

一家領先業界的全球性化妝品製造商最近在其位在達拉斯的廠房內加入一條新的生產線,目的是要提高睫毛膏與珠光脣膏的產量,使該廠房的生產線總數增加到 29 條。

廠房管理團隊預估,新生產線每分鐘應可生產 100 至 120 個貨櫃的數量。但等到正式運作後,結果卻讓人大失所望,而且生產線還經常停止。為了改善整體設備效率 (OEE) 的測量,並進一步掌控新生產線的效率與品質,管理團隊找來位在德州路易斯維爾 (Lewisville) 的 Prime Controls;該公司為 Rockwell Automation PartnerNetwork 的控制、製程與資訊解決方案合作夥伴,也是領先業界的資訊與控制建設公司。

Prime Controls 業務開發部副總裁 Bill Bivens 表示:「新生產線的停機時間實在讓人吃驚,客戶記錄每 12 小時的班次有超過 2,500 次的啟動/停止次數,而且還找不出問題來源。該廠房缺少根本原因分析所需的製造智能。」

解決方案

Prime Controls 利用 FactoryTalk® Metrics 這款 Rockwell Automation 軟體實作製造智能解決方案,以有效監控、蒐集和分析資料。此應用程式可針對控制系統內偵測到的任何機器事件蒐集資料並提供報告。

Prime Controls 評估新生產線目前的運作,該生產線設計成由多個輸送帶和五個工作間工作站組成鏈狀,由 Allen-Bradley® ControlLogix® 控制器 (PAC) 和 Allen-Bradley CompactLogix™ 控制器將包括送瓶機、充填機、貼標機、紙盒包裝機和打包機等生產機械自動化。自從實作 FactoryTalk Metrics 軟體後,廠房管理團隊現在能取得精細的答案,了解影響機器效能的「因素」,找出停機時間和損失的根本原因。

所有控制器雖然透過廠房的 EtherNet/IP™ 網路緊密同步,但機器控制與廠房現有製造軟體之間的整合效率差,且受到條碼掃描機的限制,操作員需要離開工作站以手動方式選擇停機時間的故障原因,因此許多時間較短的停機時間並未與故障繫結。於是 Prime Controls 工程師設計邏輯並設定新軟體,自動將停機時間指派至特定的根本故障或其他事件,有效判斷生產線停止的來源。

Prime Controls 團隊將 FactoryTalk Metrics 軟體安裝在本機伺服器上,並將程式直接連線至廠房的網路。將現有應用程式轉移至 FactoryTalk 資料庫後,工程師對運作模式下的生產線進行了分析。他們判斷,具有最高整體設備效率的機器以最高等級運作,但其他機器不是缺料就是阻塞,非人員肉眼所能看到。

生產線中的第一部機器為送瓶機,每個班次在缺料狀態下的總計時間達到 60 分鐘。這問題不難,只需要適當進料就能解決。他們還發現貼標機切換狀態的速度過快,在將所有停機時間指派至特定故障後,工程師開始編輯現有的程式碼,減少貼標機的緩衝警報,讓機器不會經常切換為缺料模式。

工程師接著設定 FactoryTalk 以計算及視覺化監控設備的整體設備效率。於是,操作員現在收到警報通知時,便能輕鬆知道停止或效率不佳的根本原因,且能存取資料來找出可供改善的區域。

結果

有了 FactoryTalk Metrics 軟體,便能經由網頁瀏覽器輕鬆存取關鍵績效指標和其他關鍵資料。廠房管理團隊現在可利用關聯式、即時的機器與生產線資料來建立有意義的生產指標,除了改善整體設備效率評分,也能大幅降低成本。

自從實作 FactoryTalk Metrics 軟體後,廠房管理團隊現在能取得精細的答案,了解影響機器效能的「因素」,找出停機時間和損失的根本原因。結果:生產品質與效率得到明顯改善。該廠房每班次機器的啟動/停止次數減少了 90%,從 2,500 次減少為 250 次,運作時間增加 15% 至 20%,每年省下 10 萬美元的維修合約成本並提升生產力。

Bivens 表示:「客戶現在取得所需的透明化機器狀態,廠房管理團隊可評估產品損失數字和真正的機器效率,維護經理則能透過清單查看與實際機器警報代碼相關的停機事件。」

運用全新精細的製造智能,化妝品製造商便能輕鬆評估生產線效率不佳的原因,找出需要改善之處,讓管理團隊得到需要的知識與信心,以跟上嚴苛的產業腳步。

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