拥抱协作式机器人的未来

拥抱协作式机器人的未来

协作式机器人是目前制造业最热门的话题之一。

随着安全技术(包括传感器、机器人和单元控制器)的进步,这项令人兴奋的技术离我们越来越近。

由于具有提高生产率、可靠性和节约成本的潜力,这项技术对制造商、原始设备制造商和系统集成商等有着极强的吸引力。

例如,FANUC 去年推出了第一台力量有限的机器人:CR-35iA。该机器人配备了柔性外壳和先进的传感技术。它能够在各种应用中与人类协同工作,并在举升重物、机械组装、码垛和包装以及物料输送等领域为人类提供支持。

但是,在制造商和工业运营商享受协作式机器人带来的好处之前,他们必须先了解员工和机器人在工厂基层一起工作会带来哪些安全影响和人为影响。

安全协作标准

在某些情况下,协作式机器人应用可减少对安全围栏的需求,从而腾出宝贵的厂房空间并削减操作人员成本。但这同时也带来一些新的安全风险。

ANSI/RIA R15.06-2012 和 ISO 10218 标准提出在工厂基层使用协作式机器人的四种公认方法:

  • 安全等级监控停机:借助安全传感器检测人员活动,在员工太过靠近时停止机器人。
  • 手动引导操作:操作员停止机器人,进入工作单元,然后根据手头任务手动控制或重新定位机器人。
  • 速度和分离监控:操作员和机器人在同一空间内作业,两者之间保持预定距离。
  • 动力和力量限制:在这种方法中,如果机器人不小心与人类发生接触,机器人会减小其力量或力矩,以免人类受到伤害。

动力和力量限制是一种新兴方法,用于机器人运行期间可能与人类发生接触的场景。ISO/TS 15066 标准概述了一项关于疼痛耐受性的研究结果,以帮助确定某些人体部位可承受多大的冲击或压力。

学习过程

协作式机器人应用正在改变人机交互方式,它们能够为制造业带来光明的未来。

但为了有效、(最重要的是)安全地实施此类系统,制造商和工业运营商需要采用一套新的标准、工具和方法来分析风险。

此外,要使员工接受更密切的人机协作,系统设计人员和集成人员必须加倍努力,确保所有利益相关方始终安全无忧。

详细了解如何才能符合安全标准,从而降低受伤风险并提高生产率。

该博客由 Rockwell Automation 业务开发经理和 TÜV 功能安全专家 (FSExp) George Schuster 共同撰写。

Paul Santi
发布 2016-八月-01 作者 Paul Santi, General Manager, Powertrain Systems Group, FANUC America
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