泰國峰會將數據作為差異化因素

Thai Summit是金屬板沖壓行業的領導者。他們位於密西根州Howell的工廠是北美第一個將自動化視覺檢測系統投入生產並引入遠程雷射焊接的製造基地。這座面積達1200000平方英尺的工廠設有裝配車間、工具與模具服務、倉儲空間等設施，以支持北美的生產。Thai Summit的工程師與客戶合作，設計、製造並定期檢查其工具，以確保品質與耐用性。

面對製造業的勞動力短缺與限制，Thai Summit需要一個能夠改善日常流程並協助其應對行業挑戰的解決方案。在經歷全球疫情並應對勞動力可用性降低的行業影響後，Thai Summit需要一種更有效追蹤停機數據、定位微停機區域並提升整體製造流程的方法。客戶要求提升可視性，因此更加積極參與工廠現場，提出問題並尋求答案。Thai Summit看到了以數據作為差異化優勢的機會。

數據的力量

自2017年首次實施Plex 製造執行系統以來，Thai Summit 持續推動數位轉型，進一步導入Plex 製造執行系統自動化與協調（MES A&O）。這款強大的無程式碼工具可實現流程自動化與複雜工作流程協調，無需大量編碼與手動數據管理，提升準確性並釋放寶貴資源時間。這項新解決方案讓 Thai Summit 能夠擷取並分發資訊給客戶與合作夥伴。

這不僅提升了整體可視性，也強化了數據擷取，讓 Thai Summit 更安心，並建立起一套能以更高效率定位瓶頸與微停機區域的系統。有了 Plex 系統，Thai Summit 現在能滿足報告需求提升的客戶，進而創造新的工作機會。

更佳數據帶來更優維護流程

「我們已經將流程自動化，讓 Plex 系統在設備偵測到停機時，自動將工作中心狀態設為停機，」Thai Summit 業務系統與 IT 執行經理 Janice D’Amico 表示。「接著，我們的團隊領導與操作員會提供停機的詳細原因。」

雖然停機時間無法完全避免，但能快速定位停機點對 Thai Summit 來說是重大突破。透過軟體通知員工機台何時及為何停機，取代人工巡檢，有效提升問題解決效率。這不僅節省成本，也提升整體品質。Thai Summit 現在能精確找出廠內任何微停機，識別造成停機的設備，並分配合適資源解決問題。機台故障間隔時間也延長，平均故障間隔時間（MTBF）由10～20分鐘提升至40分鐘。這項進步及其他改善，讓該產線每班次每小時零件產值由USD8000提升至USD12000。

Thai Summit 賦能員工

Thai Summit 亦透過員工建議與賦能，持續推動改善。藉由收集直接參與產品與產線工作的員工意見，Thai Summit 已實現重大節省，迄今已收到超過200項員工建議。

這項舉措不僅賦能員工分享想法，也讓團隊看到建議確實產生影響並用於業務改善。Thai Summit 因員工建議每年節省至少USD3000000成本，並向提出有價值建議的員工與團隊發放可觀獎金。