以自主物料流優化生產

我們的 Twinsburg 製造設施嚴重依賴以手推車為基礎的物料運輸，每天約有 52% 的物料移動行程是手動完成的。這造成了高度的勞動力依賴和大量的非增值操作員活動，操作員每天需步行超過8小時以搬運物料。

同時，IT、OT與自動化系統之間缺乏同步，導致物料交付延遲、設施樓層上過多的在製品庫存，以及生產停機。這些挑戰共同限制了生產效率，並使營運規模擴展變得更加困難。
 

為解決這些挑戰，Rockwell 的 Twinsburg 設施啟動了一個多階段轉型計畫，核心圍繞OTTO 自主移動機器人（AMR）與 FactoryTalk Orchestration。

階段 1：以 OTTO AMR 自動化物料移動

Rockwell 部署了三台 OTTO 100 自主移動機器人（AMR），配備 40 台紅色分批推車，自動將原材料從配料區運送至四條組裝線。操作員手動調度自主機器人以處理重複的物料運輸，讓操作員能專注於增值生產工作，同時支援物料持續流向生產線。

階段 2：協調生產物流

雖然第 1 階段已自動化物料移動，操作員仍需手動請求工單物料。FactoryTalk ProductionCentre 尚未與 AMR 整合，因此手動觸發可能不一致，導致產品延遲及設施樓層上出現大量分批庫存區。Rockwell 的 Twinsburg 設施進入第 2 階段，導入FactoryTalk Orchestration，根據生產需求全面自動化並協調物料移動。

此解決方案將工廠的製造執行系統（製造執行系統）直接連接至 OTTO Fleet Manager，同時提供標準化方法整合連網 IT 與 OT 系統，包括企業資源規劃及未來的倉儲執行系統（WES）。透過可設定、基於規則的無程式碼工作流程，FactoryTalk Orchestration 會隨著生產訂單在製造過程中推進，自動派遣機器人，讓物料移動能即時回應生產需求。該解決方案建構於現有 Rockwell 技術之上，為操作員帶來熟悉的操作體驗，並可遠端部署至 Twinsburg 現場，縮短導入時間並減少對工廠運作的干擾。此方法滿足客戶對機器人、裝置與企業系統間強大且可擴展整合的需求，同時降低對完全自訂整合的依賴。

這項創新讓設施從單純的機器人運輸，邁向真正自主的生產物流協調。生產系統不再由人員請求移動，而是由系統自動發起，讓操作員能專注於增值工作，同時確保物料能根據生產需求即時移動。