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转向灵活的医疗器械生产模式

一次性医疗器械的市场需求继续以惊人的速度增长,这对服务该市场的机器制造商而言无疑是好消息。与此同时,机器制造商正在向 OEM 厂商施加更大的压力,使其能够提供快速、经济地生产专业一次性医疗器械的自动化加工与组装设备。

简而言之,制造商需要灵活性出色的机器,以便高产量生产更多品种。而且,他们还寻求在现有制造空间内大幅提高产量。使用传统输送系统很难实现这些目标。

传统传送系统的缺点

转盘技术和精密连杆载物架是药品输送装置、隐形眼镜和其他一次性产品的传统加工设备中最常用的传送方式之一。

这两种传送方式都存在同步固定传送系统固有的局限性。系统以旋转电机和引导运动为基础,按照预配置路径以固定速度朝着某个方向推进到加工站。

例如,在转盘系统中,转台每隔 0.5 秒向前推进 45 度到各个加工站。该系统不支持后退,有不同工艺要求的产品不能采用可替代的路径。

为适应不同的产品种类和多样化操作,必须增设额外加工站,并根据运行的产品将它们激活或闲置。这种方法不仅会增加机器占地面积,还会在产品行进至闲置站时降低整体速度与效率。

此外,这些系统的运转依赖于链条、滚子轴承、同步皮带和其他更复杂的机械构造,而且随着系统规模的扩大,维护工作也变得困难。

转而使用独立推车技术 (ICT)

独立推车技术 (ICT) 以线性同步电机为基础,颠覆了传统的一次性医疗器械制造方式。

那么它的工作原理是什么?线性电机技术允许端到端配置输送机模块,以生成的电磁力推动载物架,其输送产品的速度远快于传统系统。

而且,由于独立推车技术所用的移动部件要比传统固定式系统少得多,机器复杂度和维护需求保持在最低水平。机械部件数量减少,组件生成的灰尘、碎片和残余油渍也就更少 – 这对于洁净室环境而言是一个重要考量因素。

由于能够最大程度地提高灵活性,并且在更小的空间内完成更多工作,模块化独立推车技术堪称规则颠覆者。每个载物架独立行进且完全支持配置和编程,能够轻松适应工艺、组装和尺寸方面的变化。

由于其独立运动模式,载物架移动至每个加工站的速度基于完成整个过程所需的时间,而非固定载物架的速度。并且,如果在运行的产品中同样的操作需要执行多次,则载物架可返回至上一站点。或者载物架可采用并行路径,这相当于高速公路的出口匝道,以便在尽量不影响机器占地面积的同时接受不同的工艺步骤。

由于独立推车技术全程以建立和保持载物架位置为基础,其本质上会产生高保真的轨迹和跟踪记录。对于医疗器械制造商来说,这种功能可以简化验证和合规工作。

对于运用独立推车技术的机器制造商而言,取得的成果非常喜人。多家制造商声称,其机器占地面积减少和/或产量提高的幅度达到 50% 或以上。

下面来看看交钥匙机器制造商 Systematix 如何在医疗器械组装系统中使用独立推车技术,以降低成本、提高灵活性且节省占地空间。

如需进一步了解如何使用独立推车技术优化生命科学应用,请观看该网络研讨会录像


Neil Bentley
Neil Bentley
Product Marketing Manager, Rockwell Automation
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