A Kia Motors Slovakia reduz o tempo de parada com segurança em até 70%

A Kia Motors reduz o tempo de parada não programada de segurança em até 70%

Soluções

Resultados

  • A KMS tem agora uma linha de montagem flexível com excelente confiabilidade
  • A plataforma flexível reduz a manutenção e a localização de falhas
  • É possível identificar e resolver os problemas muito mais rapidamente
  • A manutenção da linha de montagem é mais fácil
  • A KMS tem agora planos para adaptar uma solução similar em outras linhas de montagem

O GuardLogix da Allen-Bradley com módulos de E/S em Ethernet I/P ajuda a maximizar a eficiência na montadora ao reduzir o tempo de parada e permitir visualização

Histórico
A Kia Motors Corporation (KMC) foi fundada em 1944 e é o mais antigo fabricante de veículos motorizados da Coreia. Como parte do Hyundai-Kia Automotive Group, a Kia tem como meta se tornar uma das principais marcas automotivas mundiais. Para aumentar a participação no mercado não apenas na Europa mas também no mundo, a KMC construiu sua primeira instalação em Zilina, na Eslováquia, e iniciou a produção em dezembro de 2006 com capacidade para produzir 300.000 unidades por ano.

A Kia Motor Slovakia (KMS) produziu dois modelos em 2009, o Kia Cee'd e o Kia Sportage. O modelo Kia Cee'd representou mais de 80% da produção total. Novos modelos de SUV – o novíssimo Sportage e o Hyundai ix35 – foram adicionados ao portfólio de produção em 2010, e atualmente a KMS produz três modelos.
Os modelos de SUV representaram mais de 50% de toda a produção em 2010. A KMS produziu 229.505 automóveis em 2010.

Desafio
Como em outras empresas automotivas, a otimização dos processos de fabricação se tornou mais importante do que nunca para maximizar a eficiência e a produtividade. E a KMS exigiu uma solução integrada em que as informações e os dispositivos fossem facilmente integrados uns aos outros.

A fábrica da KMS estava operando com um CompactLogix conectado com ControlLogix, e sua linha de montagem de carroceria (BC) estava montando todas as partes móveis, com trabalho manual de 20 operários. Mas panes constantes não apenas diminuíam a produtividade, mas às vezes faziam com que toda a linha de montagem da KMS parasse.

A linha de montagem estava configurada com relés de segurança SICK e protegida por scanners e relés de segurança SICK. Os relés de segurança tinham uma fiação complicada e um longo condutor desde o dispositivo de segurança até o relé no gabinete principal sem uma função de bypass a partir dos scanners.

Os circuitos de segurança ou os dispositivos de segurança causavam uma série de pequenas paradas e muitas vezes era difícil identificar o motivo ou a localização da falha, ao mesmo tempo em que consumiam um longo tempo para sua substituição. Futuras paradas na linha de montagem eram sempre previstas devido à extensa e complicada fiação de segurança.

Controles de segurança baseados em relés têm um longo histórico em auxiliar a prevenir contatos perigosos entre o trabalhador e a máquina. Dispositivos de segurança tais como scanners e botões de parada de emergência conectados por relés de segurança têm sido o método preferido para proteger operadores de máquinas.

Mas relés são limitados para o diagnóstico de falhas e são difíceis de adaptar à medida que as aplicações mudam, devido à fiação que exigem. Por esses motivos, e considerando a situação crítica, a KMS demandava uma solução integrada que oferecesse visualização de status e mais confiabilidade e flexibilidade do que o sistema de relé existente.

Solução
Buscando uma solução que correspondesse às suas necessidades de uma solução de segurança integrada com visualização e maior confiabilidade, a KMS contatou a Rockwell Automation – um fornecedor confiável de muitas das suas operações desde o início da operação da sua fábrica.

A Rockwell Automation propôs um sistema de segurança que combinasse uma rede e controladores de segurança programáveis. Controladores de segurança, ao invés dos tradicionais relés de segurança, ajudam clientes a criar processos enxutos e rapidamente adaptáveis que ajudam na segurança dos trabalhadores.

A Rockwell Automation ofereceu seu controlador de segurança GuardLogix da Allen-Bradley, que expande os processadores ControlLogix padrão da Allen-Bradley com firmware e processador de segurança. Módulos remotos de E/S de segurança foram adicionados e conectados à rede EtherNet I/P e a visualização de condições de segurança, alarmes e eventos de emergência, e também a programação do sistema de controle e visualização, foram desenvolvidos para um painel PanelView Plus da Allen-Bradley já existente. Todas as tarefas, incluindo programação e instalação, foram fornecidas pela equipe de Suporte ao Cliente e Manutenção (CSM) da Rockwell Automation.

O GuardLogix da Allen-Bradley combina a vantagem de uma plataforma Logix – ambiente familiar de programação, redes e um mecanismo de controle familiares – com um controle de segurança integrado em um ambiente de fácil uso, que proporcionam um controle com Nível de Integridade de Segurança (SIL) 3. Com o uso do processador ControlLogix da Allen-Bradley, os usuários do GuardLogix se beneficiam de software de programação, controlador e E/S comuns para poder reduzir o tempo de desenvolvimento e o custo da aplicação.

Em configurações tradicionais, se uma pessoa entrasse em uma célula ou se um dispositivo falhasse durante a produção, toda a linha era interrompida. A KMS tinha que verificar cada área e seus dispositivos para descobrir o problema. Era difícil identificar a falha e a KMS não conseguia saber qual botão de segurança havia sido pressionado. A linha inteira ficava parada até que a falha fosse identificada e solucionada.

Com a nova configuração, a linha foi dividida em cinco zonas. Cada zona recebeu um gabinete com um Safety Point I/O com uma fiação de apenas 2 a 3 metros. Cada Safety Point I/O foi conectado ao GuardLogix da Allen-Bradley com EtherNet I/P usando RSLogix 5000. Cada scanner foi dotado de uma função de bypass com a possibilidade de sinalização luminosa e chaveamento.
Agora, quando a linha é interrompida, apenas a zona afetada é paralisada, sinalizando a localização. O operador pode também se comunicar facilmente com cada zona com visualização através da EtherNet I/P. A falha pode ser facilmente identificada e rapidamente recuperada enquanto as outras zonas permanecem operacionais.

Resultados
A KMS considera a solução da Rockwell Automation um sucesso absoluto. Por migrar de uma solução baseada em relé para um CLP de segurança, a KMS tem agora uma linha flexível com excelente confiabilidade. A plataforma flexível reduz a manutenção e a localização de falhas, ao mesmo tempo ajudando a garantir a segurança exigida. A KMS agora planeja expandir e aplicar o conceito de segurança integrada a outras linhas na fábrica e oficinas de prensagem.
“Com a habilidade de rapidamente identificar falhas e corrigir problemas, aumentamos drasticamente a produtividade com uma redução de até 70% no tempo de paradas de segurança”, disse Ondrey Vasek, gerente de manutenção de carrocerias da KMS. “E, ainda mais importante, a linha ficou mais fácil de manter e tornou a minha vida mais fácil.” Uma das metas da KMS é aumentar a eficiência das linhas de segurança atuais. Como parte da próxima etapa, a KMS considera planos para adaptar uma solução similar em outras linhas de montagem. E a solução de segurança integrada da Rockwell Automation com GuardLogix será muito provavelmente considerada como a plataforma padrão na KMS.

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