EP Petroecuador utiliza sistema de controle automático

EP Petroecuador utiliza sistema de controle automático

O projeto, que esteve a cargo da Rockwell Automation, além de proporcionar mais segurança e confiança na operação, permitiu triplicar a capacidade de carga e descarga dos navios

A Gerência de Transportes é a unidade da EP Petroecuador encarregada de administrar o Sistema de Transporte do Oleoduto Transequatoriano (SOTE) e também dos polidutos e estações de armazenamento e de distribuição de produtos acabados derivados de petróleo, entre as quais se destaca o Terminal de Balao. Nele, são executados a recepção e o despacho de navios tanques que realizam operações de carga e descarga de produtos acabados, derivados de hidrocarbonetos, de e para a Refinaria de Esmeraldas.

O Terminal de Balao, localizado na Província de Esmeraldas, na costa do Pacífico, atende uma média de 450 navios por ano, tanto de tráfego internacional como de cabotagem, contando, para isso, com facilidades portuárias e serviços marítimos que facilitam as operações dos navios.

Após uma inspeção técnica do Terminal de Balao, a Superintendência decidiu aprimorar suas instalações, com a renovação total dessa estação. “Desenvolvemos um projeto relacionado a engenharia mecânica e elétrica, compra de materiais, construção e montagem da estação. Só nos faltava a parte de automação”, recorda Luis Montano, superintendente do Terminal de Balao.

A EP Petroecuador, por meio da Gerência de Transportes, fez um processo de licitação pública, vencido pela Rockwell Automation Equador, por ter atingido a pontuação técnica mais elevada e apresentado a oferta mais econômica entre as qualificadas. “Ofereceram solução, equipamentos de grande qualidade e pessoal altamente qualificado, além de uma série de propostas de melhorias em relação ao projeto original, sem custo adicional, que foi um valor agregado fundamental”, argumentou Montano.

Especificamente, o Terminal contava com unidades de bombeamento com mais de 35 anos, que haviam recebido pouco investimento e manutenção durante todo esse período e, por isso, a confiabilidade do sistema era muito baixa, sendo preciso constantemente gerenciar uma série de problemas de operação. Além disso, os tempos para descarregar o produto dos barcos eram extremadamente elevados.

 

Desafios

Um aspecto interessante deste projeto, que começou a operar no início de 2015, foi que praticamente todas as Unidades de Negócio da Rockwell Automation estiveram envolvidas, uma vez que o projeto abrangia desde sistemas de controle automático de processos, redes de controle e informação em EtherNet/IP e o software para gerar histórico de variáveis, gestão de instrumentos e de monitoramento da condição das Unidades de Bombeamento, inversores de frequência de média tensão, utilizados para acionar as Unidades de Bombeamento, administração e supervisão dos trabalhadores de uma empresa subcontratada que executou a montagem dos equipamentos e instrumentos, a instalação dos cabos e redes, além de executar as conexões de potência, controle e instrumentação.

A cargo da Rockwell Automation também ficaram os testes e a partida dos inversores e a gestão e integração completa do projeto, o projeto das arquiteturas e o desenvolvimento das estratégias de controle, a configuração das lógicas e dos desarmes para operar a estação. A equipe da Rockwell Automation também se responsabilizou por ser o ponto de contato principal para interagir com os inspetores e demais funcionários da Superintendência do Terminal de Balao.

A Rockwell Automation liderou tecnicamente, desde a etapa de proposta e oferta do projeto, passando pela engenharia de detalhamento, construção, testes e capacitação, até chegar à partida e comissionamento de todo o projeto e dos equipamentos, coordenando todas as Unidades de Negócio da Rockwell Automation envolvidas, de modo que o projeto começasse a operar conforme o cronograma original, proposto na oferta.

O sistema de controle implementado – PlantPAx – não apenas compreende o monitoramento das variáveis de processo ou o gerenciamento das válvulas de controle para a distribuição apropriada dos produtos que serão bombeados, mas também integra os inversores de frequência PowerFlex 7000, permitindo um controle otimizado e uma gestão integral do sistema de bombeamento. “Isso permite controlar pressão, temperatura e vazões de combustíveis com grande precisão, além de medir a vibração e a temperatura nos rolamentos das bombas – pontos-chave para proteger e incrementar a confiabilidade das unidades de bombeamento”, indicou o superintendente.

Um dos feitos mais importantes deste projeto foi desenvolver e configurar a aplicação, já que esta é uma estação bidirecional, ou seja, de descarga e reversão, de e para a Refinaria Esmeraldas. “O sistema deveria executar as diferentes operações em todas as linhas e bombas, tanto em sucção como em descarga, desafio que foi completamente cumprido pela Rockwell Automation”, afirmou ele.

É importante salientar que a Rockwell Automation assumiu não apenas o fornecimento dos sistemas, mas também a montagem, a instalação e a partida de todo o projeto de automação, instrumentação e acionamentos de média tensão. Nesse sentido, foi notável que esta parte tenha sido terminada antes do prazo estipulado pela EP Petroecuador e indicado no contrato, e sem qualquer tipo de custo adicional para o cliente final.

Resultados

Com a implementação desse sistema, o Terminal portuário conseguiu triplicar a capacidade de carga e descarga dos navios. “Como exemplo, posso destacar que, antes, um navio com 200 mil barris era descarregado em 120 horas, ao passo que, hoje, gastamos entre 35 e 40 horas”, informou o engenheiro Montano.

A solução resultou em grande benefício ao reduzir o tempo morto de um cargueiro, que implica em uma redução de custos muito importante para a empresa. Adicionalmente, conseguimos melhorar a entrega à Refinaria Esmeraldas para o processamento e a distribuição dos combustíveis. “Podemos ver todos os parâmetros de operação, como as vazões e pressões dos navios, o que nos permite exigir da empresa contratante desses navios os requisitos necessários para o correto funcionamento da estação”, ressaltou o superintendente do Terminal de Balao.

Hoje, a operação é bem mais segura e confiável, pois as bombas utilizam toda a sua capacidade. Com alguns algoritmos de controle executados pela Rockwell Automation, é possível determinar o momento ideal para baixar a rotação e reduzir o fluxo bombeado e, assim, a operação também prioriza a qualidade do combustível, transferido com o menor risco possível.

Anteriormente, todos os processos eram executados de forma manual, como o gerenciamento das unidades de bombeamento e das diferentes linhas de produtos, e agora são automáticos, o que permite reduzir, entre outras coisas, o risco de mistura de produtos.

“Sempre ocorriam danos em rotores ou rolamentos e era preciso parar a operação até solucionar esses inconvenientes. Agora, podemos regular a rotação dos motores das bombas e aumentamos a vida útil dos equipamentos”, explicou o engenheiro. Como parte do contrato com a EPP, a Rockwell Automation capacitou o pessoal de operação e de manutenção do terminal, realizando uma transferência completa da tecnologia adotada, o que permitirá incrementar ainda mais os benefícios do projeto ao longo do tempo.

“O projeto é um sucesso absoluto e os resultados saltam aos olhos. Tanto no que se refere aos recursos humanos que colaboraram no projeto, como nos equipamentos fornecidos, a Rockwell Automation fez um trabalho nota dez”, concluiu Montano.

 

Desafio

Desenvolvimento de um sistema de controle automático para aprimorar a gestão do Terminal de Balao.

 

Solução

Sistema de controle distribuído PlantPAx (ControlLogix; CompactLogix; RSLogix 5000; Redes EtherNet/IP; FactoryTalk View; FactoryTalk Historian; FactoryTalk AssetCentre;  Módulos Linking Device para instrumentação de campo de acordo com a Fieldbus Foundation; Módulos para monitoramento de condição XM), quatro inversores de frequência de média tensão PowerFlex 7000 e instrumentos de pressão, temperatura, vazão e sensores de nível, com tecnologia de comunicação digital Fieldbus fornecidos pela Endress+Hauser.

 

Resultados

  • A capacidade de carga e descarga dos navios foi triplicada e o tempo ocioso dos cargueiros foi reduzido
  • Otimização do fornecimento à Refinaria Esmeraldas para o processamento e a distribuição dos combustíveis
  • Incremento da segurança dos processos
  • Extensão da vida útil dos equipamentos

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