Tata Motors migra para um novo sistema de execução de manufatura com tempo de parada insignificante

Tata Motors migra para um novo sistema de execução

Desafio

  • Challenges in upgrading a legacy MES resulting in availability and quality gaps

Soluções

Resultados

  • Migration completed within planned downtime of 0.1 percent – normal production levels maintained
  • Improvements in product quality realized with the FactoryTalk system data-collection capabilities
  • New MES connects plant floor to enterprise, opening door to production, efficiency gains

Montadora indiana padroniza a ampla comunicação da empresa com o software FactoryTalk ProductionCentre

Contexto

Apesar do início lento, a fabricação de veículos na Índia mudou para o ritmo acelerado internacional.

A indústria automotiva nacional — ainda em sua fase inicial até a década de 1960 — acelerou desde então. Hoje, a maior democracia do mundo é o sexto maior produtor de veículos de passeio e de veículos comerciais.

A Tata Motors tem desempenhado um papel fundamental na transformação do transporte na Índia. Durante a maior parte do século XX, ter um carro era um luxo reservado principalmente aos ricos. Além disso, a maioria desses veículos era importada ou fabricada na Índia por empresas automotivas multinacionais. A Tata Motors se propôs a tornar-se o primeiro fabricante de veículos nacional.

Em 1998, a Tata Motors lançou seu primeiro veículo de passeio indiano totalmente nacional, o Indica. Em 2008, a Tata Motors lançou o Nano — o veículo mais acessível do mundo.

A Tata Motors está empenhada em alcançar qualidade a nível mundial em cada veículo que produz. Portanto, quando a empresa decidiu substituir o sistema de execução de manufatura (MES) antigo em uma de suas fábricas existentes, ela escolheu o sistema FactoryTalk® ProductionCentre® da Rockwell Automation, como um passo rumo à padronização do ambiente de seu sistema de execução de manufatura.

Desafio

A fábrica de veículos de passeio da Tata Motors em Pune, Índia, fabrica o Zest, Bolt, Indica e uma variedade de outros modelos em diversas variações. Em 2011, os gerentes e engenheiros da fábrica reconheceram que seu sistema de execução de manufatura de 6 anos precisava de um upgrade.

O sistema existente começou a mostrar os primeiros sintomas de obsolescência.

“Estávamos enfrentando questões de disponibilidade do sistema resultantes de falhas esporádicas do servidor,” disse Satarupa Roy Sarkar da Tata Motors, TI. “Se isso continuasse ou piorasse, seria difícil atender às expectativas de alta disponibilidade do usuário.”

Qualidade consistente era outra iniciativa que a equipe da Tata Motors queria sustentar. Eles precisavam de um sistema de execução de manufatura com recursos de compartilhamento da informação automatizados e em tempo real através de entradas de qualidade.

“Se um defeito é detectado, é necessário executar ações corretivas rapidamente,” disse Satarupa. “Precisávamos que isso acontecesse com mais rapidez por meio de alertas automatizados e comunicações rastreáveis.”

Para melhorar a velocidade da comunicação relacionada à qualidade interligada, foram implementados mecanismos de realimentação e de controle por antecipação com base no sistema. Isso ajudaria em ações mais rápidas para sustentar os resultados dos parâmetros de qualidade.

“Percebemos que precisávamos de uma reforma de todo o sistema de execução de manufatura,” disse Jagdish Belwal, Diretor de TI da Tata Motors. “Quando efetuamos esse upgrade, também o tratamos como uma oportunidade de implantar a reengenharia de processos de negócio. Além de melhorar o desempenho da produção, queríamos padronizar os programas aplicativos, os processos e a tecnologia com duas fábricas irmãs; ambas eram fábricas novas.”

A Tata Motors já usou o software FactoryTalk ProductionCentre (FTPC) em suas duas novas fábricas. Com base no sucesso com o sistema de execução de manufatura de última geração, a equipe da Tata Motors decidiu mudar para o FTPC na fábrica de Pune também.

Ao fazer a transição para o sistema FactoryTalk, a equipe sabia que eles poderiam fortalecer as consistências operacionais e proporcionar visibilidade para dar suporte às decisões dentro da fábrica de Pune. Além disso, eles também poderiam ajudar a habilitar uma Connected Enterprise integrando todas as três fábricas e padronizando as comunicações, os programas aplicativos, os processos e a tecnologia.

Sob circunstâncias normais, uma transição da magnitude requerida em Pune — incluindo instalações de servidor, redundâncias de rede e transições de programas aplicativos para seis oficinas de linha de montagem e 93 funções — teria resultado em uma interrupção importante. Entretanto, a equipe da Tata Motors e seus parceiros de tecnologia decidiram superar esse desafio e agir enquanto a fábrica estava funcionando — com pouco ou nenhum tempo de parada e o mínimo efeito na produção.

SOLUÇÃO

A equipe de transição de mais de 20 membros incluía parceiros de programas aplicativos da Tata Technologies Limited, fornecedores de suporte de infraestrutura de TI da Tata Consultancy Services, integradores de sistemas da MESTECH Services, especialistas em tecnologia da Rockwell Automation e a equipe de TI empresarial da Tata Motors.

A primeira etapa no processo de planejamento foi ouvir quais recursos eram necessários no novo sistema de execução de manufatura. Para isso, foram realizadas consultorias com todas as partes interessadas na fábrica de Pune — incluindo os principais gerentes de engenharia, oficinas da linha de montagem, controle de qualidade e todas as operações da fábrica.

Com essa lista de desejos em mãos, a equipe passou a trabalhar na migração do sistema de execução de manufatura, mas eles rapidamente perceberam que a conversão da área industrial seria mais complicada do que o esperado.

“Começamos com o simples pressuposto de que quando um sistema está funcionando e é visível a todos, não precisaríamos definir as verificações necessárias nem os balanços com profundidade,” disse Belwal. “Logo descobrimos que havíamos subestimado o volume de personalização que o sistema de execução de manufatura existente tinha sofrido nos últimos 6 anos.”

Então a equipe focou em identificar os requisitos, incluindo aqueles que foram implantados no MES antigo ao longo dos anos. Após desenvolver e testar amplamente o cenário da fabricação, a equipe estava pronta para enfrentar o desafio de uma transição presencial para o novo sistema de execução de manufatura.

Isso exigiu uma abordagem inovadora. A equipe planejou conexões de dados entre o sistema antigo e o novo que funcionariam em paralelo durante o processo de migração. Os dados capturados por um sistema eram transferidos para o outro sistema através de uma conexão de dados. A abordagem de migração progressiva significava que se ocorresse uma falha durante a transição, a equipe de desenvolvimento poderia alternar entre os dois sistemas sem afetar a produção.

“A transição levou um mês e meio,” disse Satarupa. “Fomos de oficina em oficina, função por função. Avançamos com muito cuidado, pois nossa principal meta era evitar o tempo de parada.”

Resultados

A equipe da Tata Motors atendeu a essa meta. De fato, a migração foi realizada com um tempo de parada de apenas 0,1% — e também sem perda de produção.

“Tivemos um total de 2 horas e 45 minutos de tempo de parada em cerca de 1.600 horas, nas quais as oficinas funcionavam,” disse Satarupa. “E esse tempo de parada foi planejado no processo com a equipe de fabricação, portanto, manteríamos os níveis normais de produção.”

Desde a conclusão do projeto no quarto trimestre de 2013, o novo sistema está sendo monitorado e mensurado. Em vez de confiar em cada oficina para lidar com sua própria documentação operacional, o software do sistema de execução de manufatura coleta e classifica sistematicamente milhões de pontos de dados e os converte em informações práticas.

Satarupa explicou o processo de escalonamento de alarme usando o sistema FactoryTalk. “Assim que um defeito é detectado em uma entrada de qualidade, um alarme é emitido através da entrada e, dependendo da categoria do defeito, mensagens são enviadas aos supervisores e gerentes pelo sistema. Ações corretivas e preventivas imediatas são executadas.

A equipe de TI da Tata Motors também precisava gastar menos tempo desenvolvendo e implantando novos programas aplicativos com o sistema FactoryTalk.

“Com o novo sistema, eles não precisam ir para cada estação para implantar o mesmo programa aplicativo ou escrever o mesmo código repetidas vezes,” disse Satarupa.

Além de reduzir o processamento manual, o novo sistema de execução de manufatura conecta a fábrica à empresa, criando oportunidades para uma série de ganhos de eficiência e produção. Por exemplo, formatos de dados, abordagem de projeto e modelagem são todos unificados entre os três locais.

“A adoção da solução da Rockwell Automation ajudou a padronizar o ambiente do nosso sistema de execução de manufatura,” disse Belwal.

Agora que a Tata Motors harmonizou suas tecnologias nas três fábricas de produção, estão avaliando o potencial para implementar soluções da Rockwell Automation em outras fábricas também.

“Do ponto de vista estratégico, vimos claramente as vantagens de reproduzir a tecnologia de nossos outros locais em Pune,” disse Belwal. “O que fizemos aqui tem potencial para ser reproduzido em outras fábricas.”

Os resultados mencionados acima são específicos para os produtos e serviços da Rockwell Automation usados pela Tata Motors juntamente com outros produtos. Resultados específicos podem variar para outros clientes.

Informação de marca comercial:         

FactoryTalk e ProductionCentre são marcas comerciais da Rockwell Automation Inc.

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