Fabricante de cosméticos reduz tempo de parada e melhora a produção

Dados de Eficiência Geral do Equipamento auxiliam fabricante global de cosméticos

Desafio

  • A nova linha de produção tinha um desempenho muito insatisfatório, com 2.500 partidas/paradas por turno de 12 horas
  • Falta de informações sobre a causa da parada frequente da linha de produção

Soluções

  • Com o software FactoryTalk Metrics, os operadores entendem as causas do tempo de parada
  • O software coleta dados detalhados da máquina de vários sistemas de controle para gerar relatórios precisos, rápidos e granulares sobre o desempenho da máquina, incluindo métricas de eficiência geral do equipamento e 14 principais indicadores de desempenho.
  • Dados configuráveis podem ser acessados por qualquer navegador da Web
  • Sócia de solução da Rockwell Automation para controle, processo e informações, a Prime Controls criou, configurou e implementou a solução de informações completa

Resultados

  • Reduziu as ocorrências de parada da linha em 90%
  • Economizou US$ 100.000 por ano em custos de serviço e tempo de parada

Histórico
Os gregos antigos pintavam os olhos com kohl, e os romanos usavam água de rosas no rosto. Mas a demanda de produtos de beleza nunca foi tão alta como hoje.

O setor global de cosméticos é um negócio multibilionário que não para de crescer. Algumas corporações multinacionais produzem praticamente metade dos cosméticos do mundo e, para os milhares de outros fabricantes, a concorrência é acirrada. A qualidade e a eficiência da produção são fundamentais para a sobrevivência dos negócios.

Desafio
Um fabricante de cosméticos líder mundial adicionou recentemente uma nova linha à fábrica de Dallas para aumentar a quantidade de produção de máscaras e brilhos labiais, aumentando o número total de linhas de produção da fábrica para 29.

A gestão da fábrica esperava que a nova linha produzisse de 100 a 120 contêineres por minuto. Mas quando a produção começou, o resultado foi frustrante e houve paradas frequentes na linha. Para melhorar a avaliação da eficiência geral do equipamento e o controle sobre a eficiência e a qualidade da nova linha, a equipe administrativa contou com a ajuda da Prime Controls, localizada em Lewisville, Texas, sócia de solução de controle, processo e informações PartnerNetwork da Rockwell Automation, e importante empresa de criação de informações e controle.

“A nova linha tinha uma grande quantidade de tempo de parada”, disse Bill Bivens, vice-presidente de desenvolvimento de negócios da Prime Controls. “O cliente registrava mais de 2.500 paradas/partidas por turno de 12 horas e não conseguia detectar a origem do problema.” A fábrica não tinha a inteligência de produção necessária para a análise da causa.

Soluções
A Prime Controls implementou uma solução de inteligência de produção usando o software FactoryTalk® Metrics da Rockwell Automation para monitorar, coletar e analisar dados com eficiência. O aplicativo pode coletar e fornecer relatórios sobre eventos da máquina que podem ser detectados no sistema de controle.

A Prime Controls avaliou as operações existentes na nova linha, projetada como uma cadeia de transportadores de várias transferências com cinco estações de células de trabalho. Um controlador ControlLogix® da Allen-Bradley® e um controlador CompactLogix™ da Allen-Bradley automatizam as máquinas de produção, incluindo envasadores, preenchedores, rotuladores, cartonadores e embaladores. Desde que implementou o software FactoryTalk Metrics, a gestão da fábrica tem os dados granulares de que precisava para entender o “motivo” do desempenho das máquinas, indicando as causas de tempo de parada e perda.

Todos os controladores são sincronizados pela rede EtherNet/IP™ da fábrica, mas a integração entre os controles da máquina e o software de produção existente da fábrica foi menos eficaz e se limitou a leitores de códigos de barras que exigiam que os operadores saíssem da estação de trabalho para selecionar manualmente uma falha em qualquer tempo de parada. Muitos períodos curtos de tempo de parada nunca foram associados a uma falha. Os engenheiros da Prime Controls projetaram a lógica e configuraram o novo software para atribuir automaticamente o tempo de parada a uma falha específica ou a outros eventos, determinando com eficácia a origem das paradas da linha.

A equipe da Prime Controls instalou o software FactoryTalk Metrics em um servidor local e conectou o programa diretamente à rede da fábrica. Depois de migrarem o aplicativo existente para o banco de dados FactoryTalk, os engenheiros analisaram a linha no modo de operação. Eles constataram que a máquina com a maior taxa de eficiência geral do equipamento funcionava no nível máximo, enquanto outras máquinas eram forçadas ou bloqueadas, e isso não era visível a olho nu.

A primeira máquina da linha, o envasador, funcionava no modo forçado 60 minutos por turno. Foi uma correção fácil, pois só precisava do ajuste adequado. Eles também notaram que o rotulador mudava de estado muito rapidamente. Depois de atribuírem cada tempo de parada a falhas específicas, os engenheiros começaram a editar os códigos de programação existentes. Eles diminuíram o alarme de buffer do rotulador para impedir que a máquina mudasse para o modo forçado com muita frequência.

Os engenheiros configuraram o software FactoryTalk para calcular e visualizar a eficiência geral do equipamento monitorado. Agora, quando os operadores recebem a notificação de um alarme, eles podem entender facilmente a causa da parada ou ineficácia e acessar os dados necessários para identificar as áreas que necessitam de melhoria.

Resultados
Com o software FactoryTalk Metrics, os principais indicadores de desempenho e outros dados vitais podem ser acessados com facilidade pelo navegador da Web. Usando dados contextuais de máquina e linha em tempo real, a gestão da fábrica agora pode estabelecer métricas de produção significativas além de um índice melhor de eficiência geral do equipamento para alcançar uma redução de custo considerável.

Desde que implementou o software FactoryTalk Metrics, a gestão da fábrica tem as respostas granulares de que precisava para entender o “motivo” do desempenho da máquina, indicando as causas de tempo de parada e a perda. O resultado: melhorias mensuráveis em qualidade e eficiência de produção. A fábrica reduziu a quantidade de partidas/paradas da máquina por turno em 90%, de 2.500 para 250. Também foi registrado um aumento de 15% a 20% em disponibilidade e uma economia anual de US$ 100.000 em custos de contrato de serviço e melhorias de produtividade.

“O cliente agora tem o status da máquina transparente como precisava há muito tempo”, disse Bivens. “A gestão da fábrica pode avaliar os cálculos de perda de produto e a real eficiência da máquina, e os gerentes de manutenção podem ver uma lista de eventos de tempo de parada relacionados aos códigos de alarme reais da máquina.”

Com uma nova inteligência de produção granular, o fabricante de cosméticos pode avaliar com facilidade as deficiências da linha e identificar as melhorias necessárias, fornecendo à equipe de gestão o conhecimento e a confiança necessários para acompanhar o ritmo desse setor exigente.

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