A manutenção culpa o CMMS? Talvez ela esteja certa

A manutenção está culpando seu CMMS? Talvez eles estejam certos

As organizações de manutenção estão sempre sob pressão.

Pressão para um desempenho melhor, pressão para reduzir eventos não planejados, pressão para reduzir orçamentos e pressão para reduzir inventários de peças sobressalentes.

Muitas estão recorrendo a sistemas de análise da confiabilidade pensando que só isso já aumentaria a capacidade para tomar decisões voltadas aos dados para depois descobrir que há pouco ou nenhum dado útil para análise.

A próxima ação gerencial normalmente é tornar obrigatório o uso do Sistema de gestão de manutenção computadorizado (sistema CMMS).

Porém, isso também falha quando a gerência descobre que os técnicos de manutenção (e, às vezes, os planejadores) aplicam esforços e recursos em ordens de trabalho genéricas, o que não oferece mais dados úteis do que os disponíveis anteriormente.

O que fazer? O que está faltando? Já pensou na usabilidade do sistema?

Partindo dos elementos básicos, a usabilidade de qualquer ferramenta ou sistema depende da capacidade de facilitar um trabalho, deixá-lo menos demorado, produzir resultados melhores, ou as três coisas.

Você consegue aplicar essa reivindicação a seu CMMS? Vejamos a parte prática…

Os técnicos de manutenção costumam ser indivíduos bem-sucedidos na solução de problemas. Quando o CMMS foi implementado, a usabilidade do sistema para planejadores ou técnicos foi levada em consideração?

Provavelmente não. Existem algumas relações axiomáticas que devem ser apresentadas aqui.

Primeiro, sem a aplicação do usuário correta e consistente, o CMMS não produzirá dados históricos úteis.

Segundo, sem uma consideração cuidadosa dos usuários e do enfoque no trabalho, não haverá uso consistente ou correto.

Mergulhemos um pouco mais a fundo nisso. Entre algumas das características que tornam um CMMS útil para um técnico de manutenção ou um planejador estão:

  • Todos os equipamentos podem ser facilmente encontrados no sistema
  • As peças sobressalentes são encontradas e relacionadas ao equipamento
  • As tarefas e as programações de trabalho são personalizadas
  • Os trabalhos incluem informações como ferramentas, procedimentos de segurança, peças sobressalentes e instruções
  • As peças estão disponíveis quando necessário para cada trabalho e o inventário é preciso
  • Falha, aplicação de código de causa e reparo são fáceis de entender
  • Inserir o tempo efetivo de mão de obra é um processo simples e intuitivo

Pense nisso. Se as informações fornecidas pelo dispositivo móvel inteligente fossem imprecisas ou estivessem incompletas, você as usaria?

Você compraria em um site on-line que afirmou que o produto ter o produto em inventário, mas que quando você fez o pedido retornou uma mensagem de sem estoque?

É claro que não. Por que você esperaria que as equipes de manutenção trabalhassem com um sistema no qual não confiam?

A experiência junto a diversas grandes empresas que usam sistemas de SAP a JDE, Maximo, Infor etc. indicou um aspecto em comum. A integridade dos dados mestre e os dados de peças sobressalentes têm completude inconsistente e normalmente de má qualidade.

Normalmente os equipamentos existem, mas a relação com os sistemas ou as peças sobressalentes é omitida. Com a frequência que vimos isso, é de surpreender que haja pouco debate sobre o tópico.

A capacidade de um CMMS em fornecer informações úteis se justifica pela estrutura da base dos dados mestre.

A chave para corrigir o problema de usabilidade do sistema do CMMS é bem conhecida, mas requer compromisso, rigor, governança, propriedade, colaboração cruzada e acima de tudo, apoio dos executivos.

O caminho para o sucesso é dividido em quatro categorias: definir, coletar, criar e implantar:

Definir:

  • Padrões e estrutura de dados dos ativos
  • Classificação/atributos dos ativos
  • Códigos de falha/causa/correção dos ativos

Coletar:

  • Os dados dos ativos base instalados

Criar:

  • Dados mestre dos ativos no CMMS
  • Códigos de falha/causa/correção
  • Links entre ativos e locais
  • Mestres de item para peças sobressalentes
  • Links entre peças sobressalentes e ativos

Implantar

  • Um mapa de processo detalhado para processos identificados
  • Um plano de gestão de mudanças para o campo
  • Mudanças de processo para dar suporte a objetivos

Essa não é uma tarefa pequena, mas implementar as correções trará dividendos enormes.

Depois que os dados e os problemas do processo forem corrigidos, o valor para os técnicos de manutenção e os planejadores aumentará, o uso do sistema melhorará e os dados históricos resultantes permitirão analisar e tomar decisões efetivas orientadas a dados relacionadas à disponibilidade dos equipamentos.

Saiba como transformar um grande volume de dados de manutenção dentro dos ativos em inteligência operacional útil.

Joe Zaccaria
Publicado 25 Abril 2016 Por Joe Zaccaria, Reliability Program Manager, Rockwell Automation
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