Atualização do SDCD da GlaxoSmithKline reforça a infraestrutura

Atualização do SDCD da GlaxoSmithKline reforça a infraestrutura

Veja como o fabricante farmacêutico usa um sistema digital de controle distribuído moderno para unificar sua gestão ambiental e predial, reduzir custos de energia, aumentar a visibilidade dos dados e muito mais.

Juntamente com os problemas com gerenciamento de material básico e formulação, os fabricantes farmacêuticos devem manter temperatura e níveis de umidade precisos. Esses níveis são exigidos pelas regras de validação e devem ser documentados e inspecionados pelo governo federal dos Estados Unidos e de outros países que vendem seus produtos.

Os sistemas de gestão ambiental (EMS) e de gestão predial (BMS) normalmente gerenciam esses parâmetros de temperatura, umidade e outros associados, mas esses sistemas robustos podem sofrer desgastes com o tempo.

Sistemas obsoletos e em obsolescência

Por exemplo, a fábrica da GlaxoSmithKline (GSK) em Zebulon, Carolina do Norte, foi construída em 1984 e produz 30 marcas e 500 produtos em ambientes com temperatura e umidade controlados para garantir a integridade do produto.

Entretanto, a fábrica de 30 anos conta com um EMS de 20 anos e um BMS em obsolescência, portanto os engenheiros da GSK buscaram uma solução de atualização que pudesse ser implantada em operação, sem prejudicar a produção e a conformidade com a regulamentação.

“O EMS antigo estava basicamente obsoleto, nós nem conseguíamos mais encontrar pessoas para trabalhar nele,” comentou Jeffrey Leverton, Gerente de Engenharia de Automação, GSK. “Também estávamos correndo o risco de uma demorada parada em nossa produção, possivelmente sendo necessário reiniciar vários sistemas de energia. Nossa infraestrutura é fundamental para produção, mas também tínhamos muitos sistemas dispersos, portanto, precisávamos integrá-los em um só sistema.”

Leverton, Omar Bahader, Engenheiro de Aplicação Sênior na GSK, e Daniel Homan, Gerente de Engenharia de HVAC industrial e sistemas centrais de concessionária na Rockwell Automation, apresentou o relato “Convertendo um BMS em obsolescência em um sistema PlantPAx” no dia de abertura da Process Solutions User Group (PSUG) da Rockwell Automation em 16 de novembro, antes da abertura do evento Automation Fair® de 2015.

Além da atualização de EMS e BMS sem comprometer a produção, a GSK pretendia aprimorar os dados operacionais, otimizar a produção para fabricação mais enxuta, mesclar EMS e BMS antes separados, aumentar a economia de energia, a visibilidade dos dados e o acesso aos operadores e automatizar o processo de reinicialização.

"Nossa infraestrutura é essencial para nossa fabricação, mas também tínhamos muitos sistemas dispersos, precisávamos integrá-los em um só sistema." — Jeffery Leverton, GlaxoSmithKline

Atualização de instalação utiliza SDCD moderno

Para esse fim, a fábrica de Zebulon implantou uma versão validada do ® sistema digital de controle distribuído (SDCD) PlantPAx da Rockwell Automation, bem como a Biblioteca de Ciências Biológicas, como seu sistema de automação predial industrial.

Muitos desses sistemas estão executando em máquinas virtualizadas e são conectados via rede EtherNet/IP a interfaces de cliente fino usando o software ThinManager.

Foram instaladas soluções de 105 sistemas de equipamentos diferentes na fábrica, inclusive de tratamento de ar, resfriadores, caldeiras e outros componentes. Esse equipamento era controlado por 15 unidades de controle de processo (PCUs) diferentes e incluía 1.756 pontos de E/S.

“Essas soluções aumentam a visibilidade dos processos para o operador e fornecem informações mais completas do BMS e EMS para melhor tomada de decisões”, afirmou Leverton. “Nós também conseguimos reinicializações automáticas, bem como interface com controladores de terceiros.”

Homan acrescentou que a fábrica de Zebulon mudou de seu primeiro sistema — de gestão de energia principal com tratamento de ar e resfriadores — em aproximadamente sete dias, mesmo tendo de examinar e revisar a fiação de vários dispositivos que indicavam estar normalmente abertos quando deveriam estar normalmente fechados.

“Realizamos ensaios e desligamos tudo para garantir que tudo pudesse funcionar nas PCUs sem dificuldades”, afirmou Homan.

“A segunda mudança não foi tão tranquila, pois não conseguimos colocar alguns dispositivos sob um controlador de malha, e perdemos horas até conseguirmos estabelecer um controle com um sinal de mA. Além disso, uma partida suave em uma bomba de água do condensador apresentou falha e precisamos de um inversor de frequência de nosso distribuidor, Electric Supply & Equipment, em Greensboro, Carolina do Norte, no domingo anterior ao Dia do Trabalho, eles nos atenderam em seu depósito”, observou Homan.

Sucesso, e mais no futuro

Apesar desses obstáculos, a fábrica de Zebulon concluiu com êxito duas mudanças e atualizações para os SDCD modernos PlantPAx e já está trabalhando em muitas outras que serão implantadas este ano. Juntamente com o fornecimento de hardware e SDCD modernos PlantPAx, a Rockwell Automation está trabalhando com três equipes de suporte na fábrica, onde eles e a GSK construíram temporariamente bancadas de teste e realizaram testes de aceitação da fábrica em software (SFAT) para todos os sistemas e soluções novas antes da instalação.

“Pudemos cortar os cabos IFM no comprimento correto para os bornes instalados em nossos painéis nas placas Bailey antigas e os numeramos com os mesmos números usados pelos cabos existentes, assim todos corresponderam”, acrescentou Leverton. “Isso nos economizou uns 35% do valor de peças sobressalentes de E/S e pudemos manter os dispositivos Bailey antigos em operação por enquanto, até os substituirmos posteriormente.”

Saiba mais sobre o Sistema digital de controle distribuído (SDCD) PlantPAx moderno da Rockwell Automation.

 

 

The Journal From Rockwell Automation e Our PartnerNetwork™ são publicados por Putman Media, Inc.

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