Máquinas seguras e produtivas

A segurança em máquinas é equivocadamente associada a uma perda de produtividade. No entanto, atualmente, as normas internacionais de segurança e a tecnologia proporcionam o equilíbrio adequado entre segurança e produtividade. Cada país ou região tem suas próprias normas e regulamentações para a segurança de máquinas.

Entretanto, se busca uma consistência global, uma vez que os fabricantes de máquinas e de dispositivos classificados para funções de segurança procuram fabricar equipamentos e máquinas que possam ser usados de maneira global ou instaladas em qualquer região, sem necessidade de fazer modificações significativas.

Como hoje, existem muitas empresas multinacionais, é neste momento que as normas internacionais adquirem relevância, principalmente de organizações como ISO ^[8]-[11] e IEC ^[12]-[13]. Além delas, há organizações regionais, como OSHA ^[4], ANSI ^[5]-[7] e NFPA ^[1]-[3], que também buscam uma harmonização global de suas normas.   

Quando nos deparamos com a questão da segurança em máquinas, há dois conceitos que se devem levar em consideração e que são convergentes:

O conceito de LOTO não é simplesmente instalar um cadeado: é um programa que pode ser desenvolvido com base em normas como a OSHA 1910.147 ^[4] e a ANSI Z244-1 ^[7], entre outras. Isso implica em uma adequada identificação das diferentes fontes de energia presentes e remanescentes na máquina, os dispositivos adequados para realizar um bloqueio e etiquetagem eficaz e os elementos na máquina, para a correta instalação de cadeados e demais dispositivos de bloqueio etiquetado.

Constatamos que muitas empresas interpretam de maneira inadequada estes requerimentos, a ponto de vermos cadeados instalados nos gabinetes elétricos ou em dispositivos tais como as paradas de emergência, o que é totalmente inapropriado.

A norma ANSI Z244-1 ^[7] determina que o bloqueio deve ser feito no dispositivo que controla a fonte de energia, como interruptores; ele não não só abrange a energia elétrica, mas deve incluir demais energias presentes, tais como pneumática, hidráulica etc.

O programa LOTO não se limita às energias presentes, também abrange as energias remanescentes ou residuais, nas quais não é possível instalar um cadeado; por exemplo: cargas suspensas, fluídos armazenados em tubulações, energia elétrica residual em capacitores ou condensadores.

É preciso seguir o processo conhecido como ciclo de vida da segurança:

Passo 1

Apreciação de Riscos - Existem muitas diretrizes a esse respeito, entretanto, a sugestão é seguir os requisitos da norma ISO 12100 ^[8], por ser uma norma internacional. Esta análise é a base da solução e, se ela for sólida, será obtida uma solução apropriada; caso contrário, pode ser construído um castelo de cartas. É neste ponto que muitas empresas perdem quantidades exorbitantes de dinheiro ao implementar uma segurança aparente, que dá a falsa sensação de segurança às pessoas que interagem com a máquina e, neste caso, podem, inclusive, gerar acidentes com graves consequências. É importante que a equipe responsável pela apreciação desses riscos inclua um perito certificado em normas de segurança, para fundamentar as soluções da equipe e cumprir o que for indicado nas normas.

Passo 2

Requisitos Funcionais - Como o nome diz, trata-se de entender como funciona a máquina em todos os seus modos de operação e em todas as fases. É aqui que se deve obter um equilíbrio adequado entre segurança e produtividade, em atividades como operação e manutenção, entre outras.

Passo 3

Projeto e Verificação - Aqui, a sugestão é usar as normas de projeto, principalmente a ISO 13849-1 ^[9], que, por ser uma norma internacional, apresenta os requisitos mais relevantes e atualizados para o projeto de segurança de máquinas. Mas, antes de investir em equipamento, há uma ferramenta – chamada SISTEMA – desenvolvida pelo Instituto Alemão da Saúde e Segurança Ocupacional (IFA), para verificar as soluções de segurança.

Passo 4

Instalação e Validação - É recomendável seguir as orientações dos fabricantes de equipamentos classificados para funções de segurança, ou seja, equipamento projetado, construído e certificado para resguardar a integridade das pessoas. Os componentes certificados se caracterizam por serem altamente confiáveis – têm um correto funcionamento durante um período de tempo determinado, sob as condições esperadas – e por terem um modo de falha segura – sabe-se em que condições irá falhar, em comparação com os dispositivos de controle industrial, dos quais não se tem conhecimento de como será sua falha, se será em posição aberta ou fechada.

Depois de instalada a solução, deve ser feita uma validação de acordo com os requisitos da norma ISO 13849-2 ^[10].

Passo 5

Manutenção e Melhorias - É fundamental fazer uma correta melhoria e manutenção desses sistemas, assim como uma adequada administração das mudanças, quando for necessário qualquer tipo de modificação, tanto nos equipamentos como nos programas.     

Todos estes passos, segundo a orientação da FSM (Functional Safety Management - Gestão da Segurança Funcional), dão a certeza de que a solução final de segurança de máquinas garantirá a integridade das pessoas que interagirem de alguma maneira com as máquinas de produção.

Quando se trata de implementar soluções de segurança em máquinas, recomenda-se seguir o devido processo e, como toda iniciativa de segurança, deve começar, sem exceção, com uma adequada análise de riscos, segundo os requisitos da norma ISO 12100 ^[8], além de seguir estritamente o ciclo de vida de segurança da figura 2. Esta é a maneira de garantir que, no final da jornada diária de trabalho, todos os colaboradores cheguem em casa sãos e salvos.

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