Funcionando na capacidade
A Edesia envia seus pacotes de alimentos para o que Salem chama de “os lugares mais problemáticos da Terra” – onde quer que crises como conflitos, secas e instabilidade política deixem as crianças desnutridas.
Ela viajou para muitos desses lugares e viu em primeira mão como os pacotes de alimentos da Edesia mudam vidas.
"Eu estava em uma clínica em Serra Leoa, e de um lado estavam mães que haviam caminhado sabe-se lá por quanto tempo para trazer seus filhos", disse ela. "Alguns de seus filhos nem tinham energia para chorar. Eles estavam conservando cada gota de força para manter o coração batendo. E do outro lado da clínica estavam crianças correndo como crianças pequenas típicas, porque haviam recebido nossos pacotes de alimentos."
Mas cenas como essa só são possíveis se a Edesia mantiver a produção de seus pacotes de alimentos fluindo.
A fábrica original da organização em Rhode Island foi construída em 2010 e era pequena para a maioria dos padrões. Ela tinha um depósito, um chão de fábrica e uma única doca de carregamento, todos reunidos em um local de 15000 pés² – ou cerca de um quarto do tamanho de um campo de futebol.
"Estávamos produzindo mais de 9000 t de produto por ano, e tentar colocar todo esse material dentro e fora de uma porta de doca era um pouco louco", disse Salem. "Queríamos produzir mais produto, e sabíamos que precisávamos de mais espaço."
Além de mais espaço, a Edesia precisava de mais eficiência. Sua fábrica usava apenas automação limitada em seus processos e exigia muito trabalho manual dos funcionários – muitos dos quais são ex-refugiados.
"Nossos trabalhadores carregavam sacos de 50 lb de ingredientes secos e os despejavam manualmente nos funis", disse Ron Yanku, diretor de engenharia da Edesia. "Depois, após a embalagem, eles tinham que levar caixas de 32 lb do produto acabado para o nosso cais de carregamento – às vezes levantando-as sobre suas cabeças ou carregando-as por uma escada para carregar um palete. Era um monte de abelhas ocupadas fazendo um trabalho realmente duro."
Pronto para crescer
Levar mais pacotes de alimentos para crianças ao redor do mundo exigia uma fábrica maior, melhor e mais inteligente, e Yanku e sua pequena equipe de engenheiros foram encarregados de criá-la.
"Eu tinha um mandato simples da Navyn: fazer uma instalação de última geração que fosse mais eficiente e pudesse produzir mais alimentos que salvam vidas para mais crianças", disse Yanku.
Yanku e sua equipe identificaram o novo equipamento de produção que desejavam e trabalharam com o integrador de sistemas Hallam-ICS para projetá-lo em uma nova fábrica. Usando o SDCD moderno PlantPAx da Rockwell Automation para controle de processo por batelada, a Hallam-ICS integrou e automatizou todos os processos de produção na nova instalação de 85000 pés², começando pelo fornecimento de ingredientes brutos.
"Explicamos nossa visão para a Hallam, e nos beneficiamos de sua experiência", disse Yanku. "Eles estão em fábricas em todo o mundo e nos ajudaram a garantir que nosso sistema fosse totalmente personalizado para o que fazemos."
Agora, em vez de os trabalhadores levantarem e despejarem sacos de 50 lb, eles usam uma empilhadeira para transportar sacos que pesam até 2200 lb para uma célula de carga. A célula então adiciona os ingredientes ao funil. Da mesma forma, na parte de trás, a alimentação de pacotes em caixas também foi automatizada.
Os trabalhadores na nova instalação agora também têm melhores informações de produção para ajudá-los a monitorar lotes e tomar melhores decisões em seus trabalhos.
"Temos tantas informações ao nosso alcance agora", disse Yanku. "Da minha área de trabalho, posso ver centenas de motores, pontos de controle, temperaturas – tudo o que está acontecendo e o que não deveria estar acontecendo. Alguns de nós também recebem notificações por hora em nossos smartphones, com métricas básicas sobre como estamos indo."
Os supervisores de turno estão usando dados de rastreamento e tendências de produção para coordenar melhor as atividades na fábrica. Por exemplo, se eles virem que a produção está adiantada em relação ao cronograma, podem desligar uma linha para concluir a manutenção preventiva antes do previsto, e os operadores do chão de fábrica podem ver como estão se saindo a cada segundo e comparar a produção de seu turno com a de outros.
"Todos os três turnos são exibidos lado a lado para o dia", disse Yanku. "Os trabalhadores entram em seu turno e veem quantos casos os outros turnos preencheram. Isso cria uma concorrência saudável entre os turnos e os motiva a fazer ainda melhor."
Movendo-se rápido e com inteligência
A nova fábrica mais que triplicou a capacidade de produção anual da Edesia para cerca de 25000 t.
"Com a ajuda dessa nova fábrica, agora alcançamos 10 milhões de crianças em mais de 50 países desde 2010, muito mais crianças do que alcançaríamos com nossa antiga instalação", disse Salem.
E com um peso literalmente tirado de suas costas, os trabalhadores da produção não apenas encontraram novos papéis, mas também um propósito renovado graças às novas tecnologias de fabricação modernas da fábrica. Por exemplo, uma mulher que costumava ser empacotadora de caixas tornou-se a especialista residente no equipamento de embalagem de última geração da instalação.
"Ela começou operando a célula robótica e agora é uma treinadora", disse Yanku. "Ela conhece todas as funções desta fábrica e entende todos os equipamentos. Se uma máquina não estiver funcionando corretamente, ela é o primeiro ponto de contato. E há pelo menos uma dúzia de outras pessoas como ela que fizeram uma transição semelhante."
A fábrica maior e mais eficiente também ajudou a Edesia a reduzir seu preço de produção a cada trimestre.
"Somos obcecados por eficiência, por reduzir o desperdício e por ter nossos processos constantemente revisados", disse Salem. "Sabemos qual é o retorno do investimento de cada equipamento que temos e como capitalizar esse retorno do investimento. Isso nos permite tomar decisões para adicionar tecnologia, criando um processo mais eficiente e reduzindo nossos custos, tudo para que possamos alcançar mais crianças desnutridas."
A Edesia também usou a instalação maior para adicionar uma linha de produção comercial às suas operações. Seu primeiro produto comercial, MeWe, foi desenvolvido para o mercado dos EUA para ajudar a introduzir amendoins às crianças desde cedo para ajudar a evitar alergias a amendoim para muitos. Além disso, todos os lucros desse novo produto retornam aos esforços da Edesia para ajudar a alcançar mais crianças desnutridas.
"Somos uma combinação estranha de manufatura avançada e sem fins lucrativos", disse Salem. "Estamos tentando avançar o mais rápido e de forma inteligente possível para levar soluções nutricionais ao maior número possível de pessoas."
Para saber mais sobre a Edesia e como você pode ajudar em sua missão de tratar e prevenir a desnutrição nas populações mais vulneráveis do mundo, visite https://www.edesianutrition.org/.
Os resultados mencionados acima são específicos para o uso de produtos e serviços da Rockwell Automation pela Edesia em conjunto com outros produtos. Os resultados específicos podem variar para outros clientes.