Você também pode se interessar por
A Pan American Silver Corporation é uma das maiores produtoras de prata do mundo, produzindo também ouro, cobre, zinco e chumbo. A empresa possui mais de 30 anos de experiência em extração de minerais na América Latina e no Canadá, além de realizar outras atividades relacionadas, como exploração, desenvolvimento de minas, processamento, refinamento e recuperação.
- O sistema SCADA implementado anteriormente foi removido da planta de geração.
- A área de geração elétrica não possuía um sistema SCADA para monitoramento, controle e visualização.
- O novo sistema de controle da área elétrica precisava ser capaz de se comunicar com o sistema de controle distribuído (DCS) geral da planta de processos.
- Havia pouca documentação; a rede de comunicação estava conectada a equipamentos elétricos de diferentes protocolos.
- Plataforma FactoryTalk® View Site Edition
- Sistema de Controle ControlLogix®
- Sistema de Controle Distribuído PlantPAx®
- Software FactoryTalk® Historian
- Supervisão completa e abrangente do processo de controle da área elétrica.
- Integração da solução ao sistema geral de controle distribuído da planta.
- Capacidade de interpretar os dados com a pouca documentação existente.
- Interconectividade foi gerada com os demais sistemas de proteção elétrica.
- Suporte em nível local foi obtido.
A Pan American Silver Corp. é proprietária do Projeto de Mineração Escobal na Guatemala, uma mina de prata com mais de US$ 500 milhões investidos em desenvolvimento e infraestrutura, inaugurada em 2014. Por três anos consecutivos, a mina produziu 20 milhões de onças de prata por ano.
Um quebra-cabeça elétrico com múltiplos protocolos
Atualmente, Escobal não está em funcionamento e suas operações encontram-se em fase de cuidados e manutenção, aguardando a conclusão do processo de Consulta com o povo Xinka, conforme a Convenção 169 da OIT (relativa à proteção de pessoas, instituições, bens, trabalho, cultura e meio ambiente dos povos indígenas). Não foi definida uma data de término para o processo de consulta nem para a retomada das operações na mina.
Há alguns anos, a empresa realizou um projeto na área de geração elétrica e, devido à impossibilidade de a empresa se conectar à rede nacional de energia em decorrência da situação mencionada acima, foi necessário instalar geradores a diesel para abastecer a planta. Para facilitar a gestão do sistema elétrico, o mesmo fornecedor que disponibilizou os geradores realizou a integração de uma plataforma SCADA elétrica, a fim de monitorar e controlar o estado operacional dos diversos componentes da rede.
Dessa forma, a área de geração elétrica não possuía nenhum tipo de visualização, monitoramento ou controle das unidades e era incapaz de modificar parâmetros ou fazer quaisquer ajustes no sistema SCADA.
Por esse motivo, a Pan American decidiu contratar os serviços da Rockwell Automation, com quem já havia tido experiências bem-sucedidas anteriormente, com o objetivo de não apenas reiniciar o sistema de controle de uma maneira adequada, mas também para atualizá-lo para uma nova plataforma FactoryTalk® View que fosse capaz de se comunicar com o sistema de controle distribuído (DCS) geral da planta de processos.
Todo o trabalho representou um grande desafio, pois havia pouca documentação disponível e a rede de comunicação estava conectada a equipamentos elétricos de diferentes protocolos (DNP3, IEC 61850, ModBus e EtherNet).
Uma solução de integração fácil
Esta iniciativa, executada pela Divisão de Projetos da Rockwell Automation (LifecycleIQ™ Services), consistiu na migração do sistema SCADA para o software HMI FactoryTalk® View e, especialmente na parte elétrica, aproveitando a implementação de bibliotecas do Sistema de Controle Distribuído PlantPAx®, referentes a modelos, relés e proteção elétrica, o que serviu basicamente para minimizar o tempo.
Além disso, um PLC ControlLogix® foi instalado e integrado ao DCS da planta de mineração e a historização de dados foi realizada com o software FactoryTalk® Historian, ao qual foram carregadas mais variáveis.
Uma das principais características deste projeto é que a solução permite a conexão com diversos protocolos industriais e elétricos. Além disso, o FactoryTalk® View contém ferramentas, bibliotecas e perfis de equipamentos elétricos, permitindo uma integração mais simples. Esta característica permite uma integração melhor em horas de engenharia e em horas de implementação.
Ela também oferece ao cliente a possibilidade de conhecer o estado real dos dispositivos externos em tempo real. “Os equipamentos da Rockwell Automation são robustos e confiáveis; estamos muito satisfeitos com o sistema”, afirma Peinado.
Esta solução proporciona uma facilidade maior de integração das variáveis operacionais, ou seja, resulta em uma única alternativa desde a operação em si até o banco de dados, resultando em um processo mais transparente.
“Na planta, todos os elementos utilizavam comunicação Modbus, por isso a Rockwell Automation realizou a conversão para poder ler todos os sinais do PLC”, explica Pacheco.
O fato de já existir um sistema de controle geral na planta proporcionou outra vantagem: a integração mais simples com a nova plataforma PlantPAx® que foi integrada.
A Rockwell Automation foi responsável pelo fornecimento de equipamentos, engenharia, montagem do PLC ControlLogix® em um painel existente e pela respectiva fiação de rede para realizar esta atualização.
“É importante ressaltar que todas as telas foram configuradas com base no padrão exigido, ISA-101.01 de 2015, o protocolo padrão exigido para o projeto de interfaces HMI para a indústria.
A facilidade de uso para os operadores é um aspecto muito importante: os diferentes indicadores podem ser visualizados de uma maneira muito fácil, com uma interação intuitiva e fácil de usar”, comenta Cuc.
Visibilidade total na planta
Uma das principais vantagens que a planta possui hoje é que, ao contar com um DCS PlantPAx®, a pessoa que administra o FactoryTalk® View na área de energia também pode acessar e monitorar a operação geral da planta, pois se trata da mesma ferramenta.
“Esta solução nos permite ter uma visão completa da operação, pois temos monitoramento em tempo real de cada elemento que inserimos no SCADA, desde o sistema de combustível e a operação dos geradores até as variáveis elétricas. Além disso, temos a capacidade de visualizar tudo relacionado à planta de processo geral”, explica Pacheco.
A Pan American Silver tem uma grande confiança na Rockwell Automation, uma vez que anteriormente esta já a apoiou na colocação da planta de mineração em operação e também prestou suporte técnico à base instalada, resolvendo vários problemas e incidentes. “Este processo ocorreu durante a pandemia e enfrentou muitos desafios, mas a Rockwell Automation sempre se mostrou disposta a nos ajudar e apoiar da melhor maneira possível”, afirma Cuc.
É importante ressaltar que as principais exigências do cliente foram atendidas pela Rockwell Automation: integrar o DCS ao sistema de controle geral da planta, ser capaz de interpretar os dados com a pouca documentação existente, criar interconectividade com os demais sistemas de proteção elétrica e garantir suporte local. Além disso, os prazos de execução exigidos pelo cliente foram cumpridos integralmente.
“Em termos de segurança, vale também ressaltar que, graças à implementação do sistema, podemos agora operar remotamente os interruptores no switch de média tensão. Em termos de controle de engenharia, isso representa uma grande conquista, uma vez que nossos funcionários não estão mais tão expostos à operação direta em frente aos painéis”, destaca Peinado.
Um dos principais objetivos da modernização tecnológica em termos de sistema de controle distribuído realizada pela empresa tem como meta primordial se preparar adequadamente para retomar plenamente suas atividades de mineração quando a consulta da Convenção 169 for concluída.
“Toda a implementação que realizamos está focada precisamente em um cenário de operação em pleno funcionamento; finalmente, o objetivo é ter a capacidade de monitorar todas as condições que ocorram na planta”, conclui Pacheco.
Publicado 29 de abril de 2025