Estudo de caso | petróleo e gás

Controle integrado melhora a confiabilidade do gás natural

Uma instalação remota de liquefação de gás melhorou a confiabilidade, a segurança e a continuidade operacional com um sistema integrado de controle e sistema de segurança.

padrãoVista aérea de tanques de armazenamento de gás natural liquefeito industrial e complexo de instalação.

Uma instalação remota de liquefação de gás no Brasil que opera em um ambiente desfavorável requer sistemas altamente confiáveis para dar suporte à produção contínua de gás natural liquefeito (GNL) e à segurança.

Desafio

Ambiente remoto e desfavorável com clima extremo e infraestrutura limitada
Sistemas e tecnologias de fornecedor díspares
Risco de formação de hidratos e instabilidade do processo
Metas rigorosas para alta disponibilidade do sistema e conformidade com SIL 2

Solução

Resultado

Alta disponibilidade do sistema e confiabilidade operacional
Desempenho de segurança aprimorado com sistemas integrados certificados SIL 2
Visibilidade e controle aprimorados em todas as operações da instalação
Produção estável de gás natural liquefeito (GNL) em ambiente remoto
Base escalável para operações de longo prazo

Desafio

Operando em condições extremas e complexas

Uma instalação remota de liquefação de gás no Brasil enfrentou desafios significativos ao operar em um ambiente equatorial desfavorável. Altas temperaturas, umidade e distúrbios elétricos frequentes criaram condições difíceis para manter operações estáveis e confiáveis. A infraestrutura limitada e o isolamento complicaram ainda mais a disponibilidade de energia e a comunicação.

Ao mesmo tempo, a instalação exigia um controle preciso do processo de liquefação de gás natural. A gestão das condições de pressão e temperatura era fundamental para evitar a formação de hidratos, que podem causar bloqueios graves e riscos à segurança.

Visão geral da instalação de liquefação de gás — Instalação remota de processamento de gás operando em condições ambientais desfavoráveis, necessitando de sistemas de controle confiáveis e integrados

Requisitos de integração e confiabilidade

Além dos desafios ambientais, a instalação precisava integrar vários sistemas e tecnologias de fornecedores em uma plataforma coesa. A planta também enfrentava requisitos rigorosos de disponibilidade do sistema e integridade de segurança. Era necessário manter disponibilidade extremamente alta, atendendo aos padrões SIL 2 de integridade de segurança para proteger o pessoal e os equipamentos. O suporte a longo prazo era outra preocupação, pois o local remoto introduzia desafios relacionados à manutenção, peças sobressalentes e gestão do ciclo de vida do sistema.

Solução

Implantação do sistema integrado de controle e segurança

A fábrica selecionou uma solução abrangente de controle e segurança integrados baseada na tecnologia da Rockwell Automation. A solução integrou um sistema de controle de processo (PCS), sistema com instrumentos de segurança (SIS) e sistemas de incêndio e gás em uma única arquitetura. O FactoryTalk® View SE serviu como a interface do operador, fornecendo visualização em tempo real dos dados do sistema.

Essa abordagem unificada permitiu a monitoração e o controle centralizados em todas as operações da fábrica. A plataforma integrada suportou segurança consistente e comunicação simplificada entre os sistemas de processo e de segurança, reduzindo a complexidade e melhorando o desempenho. O sistema também incorporou uma arquitetura redundante para suportar alta disponibilidade e operação contínua em condições ambientais desafiadoras.

Projeto resiliente e gestão avançada de processos

Para enfrentar os desafios ambientais, a solução incluiu uma infraestrutura robusta projetada para resistir a condições extremas, promovendo confiabilidade a longo prazo e reduzindo os requisitos de manutenção. Os recursos de monitoração em tempo real forneceram aos operadores uma visão mais ampla do desempenho do sistema. Os recursos avançados de gestão de processos ajudaram a manter operações de liquefação estáveis. Os sistemas de gestão de hidratos e a monitoração contínua criaram condições de operação seguras, reduzindo o risco de interrupções de processo.

Resultado

Maior confiabilidade e estabilidade operacional

A solução melhorou significativamente a confiabilidade e a estabilidade operacional em toda a instalação. Ao integrar sistemas de controle e sistemas de segurança em uma plataforma unificada, a instalação alcançou um desempenho mais consistente e reduziu o risco de interrupção.

O projeto de alta disponibilidade do sistema permitiu a produção contínua de GNL, mesmo em um ambiente onde as condições externas poderiam afetar as operações. Os recursos aprimorados de monitoração e controle permitiram que os operadores mantivessem condições de processo estáveis e respondessem rapidamente às mudanças. Por fim, a solução fortaleceu a proteção geral, promovendo operações seguras e mantendo a conformidade com os padrões SIL 2.

Base mais sólida para o desempenho de longo prazo

A implementação da solução estabeleceu uma base expansível e resiliente para o futuro da instalação. A arquitetura do sistema padronizada simplificou a manutenção e facilitou o suporte à instalação durante seu ciclo de vida. A instalação se transformou em um ativo de energia mais resiliente, capaz de sustentar operações seguras e contínuas mesmo nas condições mais exigentes.

Publicado 25 de junho de 2026

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