Dia ou noite, faça chuva ou faça sol, os veículos de transporte na fábrica da Michelin em Cuneo vão e vêm sem parar. Esses seis veículos guiados autonomamente (AGVs), cada um do tamanho de um caminhão e equipado com motores elétricos, viajam sem parar, 24/7, percorrendo os 1500 m que separam a área de produção do depósito de armazenamento. Eles seguem as instruções de carregamento e descarregamento emitidas diretamente pelo sistema de supervisão Nível 2 da Rockwell Automation.
Parecendo uma reprodução gigante de carros de controle remoto infantis, eles fascinam qualquer pessoa que passe pela passarela que dá vista para a fábrica. Mas não se trata de um jogo gigante; é um projeto inovador atualmente sem igual em qualquer lugar do mundo – e foi criado para a Michelin pela Giordano&C. em colaboração com a Rockwell Automation. É um exemplo de excelência na aplicação das tecnologias mais avançadas, em apoio à transformação digital e à Indústria 4.0. Sua implementação permitiu que a Michelin obtivesse benefícios importantes em termos de sustentabilidade, segurança, eficiência e – por último, mas não menos importante – custos operacionais. O projeto é altamente personalizável e, portanto, adaptável a qualquer empresa que precise manusear grandes cargas ao ar livre. Esse projeto gerou muito interesse em sua duplicação em outros locais de produção da Michelin, e sua implementação em importantes empresas industriais italianas que operam nos setores de alimentos e bebidas e farmacêutico já está sendo avaliada.
Como costuma acontecer nesses casos, tudo começou a partir de uma necessidade específica expressa pelo cliente. A Michelin, uma empresa que sempre se caracterizou por um forte compromisso com a inovação e um excelente modelo de fábrica, queria otimizar o sistema de transporte e o carregamento e descarregamento de produtos acabados em sua fábrica de Cuneo. Isso exigia a introdução de um novo sistema de manuseio de cargas que substituísse os caminhões usados para transferir pneus do final da área de produção para o centro de logística, bem como a empilhadeira operada por motorista que entrava e saía fisicamente da carroceria do caminhão para realizar operações de carregamento e descarregamento.
Incapaz de usar sistemas de manuseio tradicionais devido à configuração da fábrica, a Michelin pediu a vários fornecedores que propusessem soluções alternativas. A exigência de operar ao ar livre e cobrir uma distância de 1500 m adicionou complexidade mesmo para os fornecedores mais experientes. Era essencial pensar fora da caixa e usar a mesma abordagem adotada em fábricas em áreas industriais já existentes, onde você começa com o que estiver disponível e aproveita ao máximo tudo o que estiver à sua disposição. Foi exatamente assim que a Giordano&C., uma empresa italiana estabelecida em 1924 e hoje um integrador de sistemas globalmente conhecido, enfrentou o desafio, sem se intimidar com o trabalho de construção necessário para criar uma infraestrutura de trânsito para os transportes e envolvendo a Esatroll para o fornecimento de veículos com características específicas. A Giordano&C. então recorreu à Rockwell Automation, uma empresa com a qual trabalha há muito tempo, apoiada pelo fato de ser um Parceiro Ouro OEM da Rockwell Automation. Para controlar os transportes, era crucial integrar o sistema AGV com o sistema de comunicação Nível 2 que a Rockwell Automation usa como padrão nas fábricas da Michelin.
À primeira vista, pode vir à mente uma simples terceirização da logística de depósito gerenciada com AGVs. Na realidade, há algumas peculiaridades que não são geralmente encontradas em outros projetos semelhantes. Em primeiro lugar, a grande distância entre as áreas de produção e logística exigiu um trabalho de construção significativo. Ao contrário de um AGV projetado para uso interno, esses transportes têm características mecânicas que os tornam semelhantes a um caminhão rodando na estrada e, portanto, são equipados com eixos, rodas, rack, etc. Outro elemento de diferenciação é representado pelo software, pois esses veículos incluem um sistema de navegação que lhes permite operar sob quaisquer condições climáticas. Além disso, o sistema de controle de navegação é conectado via comunicação Rockwell Automation Nível 2, o que significa que os transportes funcionam de acordo com as ordens que recebem diretamente do sistema central. Todos os painéis de controle das docas de carga e descarga, bem como todas as interfaces entre o sistema Nível 2 da fábrica e a frota, são gerenciados pelas tecnologias da Rockwell Automation, e isso permite a conexão entre as áreas de produção e transporte da fábrica. Uma vez que a produção esteja concluída, o Nível 2 comunica que há material a ser carregado na doca no final da área de produção e a ser descarregado em outra doca específica do polo logístico, seguindo as regras especificadas pelo cliente e integradas pela Giordano&C. no sistema de navegação. Uma vez que a operação esteja concluída, as informações são enviadas ao sistema Nível 2 para que a Michelin sempre saiba o número de paletes em estoque.
Ao usar tecnologias digitais avançadas, a Michelin conseguiu reduzir as emissões anuais de CO₂ em 50 t e, especificamente, a escolha de usar transportes com motores elétricos cujas baterias são recarregadas durante as fases de carregamento e descarregamento tornou possível atingir a meta de zero emissões. Outro recurso de interesse é o aumento global da segurança no local de trabalho, também do ponto de vista das comunicações. A tecnologia de conversor de protocolos sem fio fornecida pela ProSoft Technology, um Parceiro de Tecnologia Prata da Rockwell Automation, permite a transferência fácil e segura de informações entre a frota e o Sistema Nível 2, por meio do protocolo CIP Safety. Igualmente interessante é a velocidade com que as informações de produção e logística podem ser trocadas graças ao processamento em tempo real e à comunicação com o sistema Nível 2 da Rockwell Automation, que permite à Michelin ter uma visão global da produção e dos materiais em estoque a todo momento.