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Esta história é sobre nós! A Rockwell Automation é líder global em automação industrial e transformação digital, ajudando os fabricantes a se tornarem mais resilientes, ágeis e sustentáveis. Nossa instalação de fabricação de 250000 ft² em Twinsburg, Ohio, produz controladores lógicos programáveis (PLCs), sensores, chaves, relés e outros dispositivos de controle para as indústrias automotivo, de alimentos e bebidas e ciências da vida.
- Dependência excessiva do transporte de materiais em carrinhos, com 52% das viagens diárias realizadas manualmente
- Afastava operadores do trabalho de produção de valor agregado, limitando a eficiência operacional
- Faltava sincronização entre os sistemas de TI, TO e automação, contribuindo para atrasos na entrega de materiais e tempo de parada da produção
- Exigia espaço adicional no chão de fábrica para organizar e buffer do inventário de trabalho em processo
- Contribuía para a fadiga dos funcionários, com operadores caminhando mais de 8 horas por dia para apoiar o transporte de materiais
Implantou três OTTO® 100 Autonomous Mobile Robots (AMRs) com 40 carrinhos de preparação vermelhos para transportar matérias-primas do kitting para quatro linhas de montagem
Automatizou o transporte repetitivo de materiais para reduzir a intervenção manual e apoiar o fluxo consistente de materiais
Introduziu FactoryTalk® Orchestration™ para avançar a instalação em direção à logística de produção totalmente autônoma
Conectou FactoryTalk® ProductionCentre® sistema de execução de manufatura com OTTO Fleet Manager por meio de APIs REST para coordenar o transporte de materiais com base no status da produção em tempo real
Usou fluxos de trabalho configuráveis e baseados em regras para expedir automaticamente as missões do AMR à medida que os pedidos de produção avançavam pela fabricação
- Gerou USD 162.000,00 em economia anual ao realocar funcionários para tarefas de maior valor e aumentar o volume de produção
- Reduziu o espaço de preparação de trabalho em processo em 50% e aumentou a utilização do espaço em 70%
- Reduziu o tempo de parada da linha de produção em 20%
- Alcançou um retorno do investimento em 1.5 anos
- Expandiu para três instalações adicionais da Rockwell, com mais por vir, com Twinsburg servindo como uma instalação de vitrine de logística de produção
Desafio
Nossa instalação de fabricação em Twinsburg dependia fortemente do transporte de materiais baseado em carrinhos, com aproximadamente 52 % das viagens diárias de movimentação de materiais realizadas manualmente. Isso criou uma alta dependência de mão de obra e uma atividade significativa de operador sem valor agregado, com operadores caminhando mais de 8 h por dia para mover material.
Ao mesmo tempo, a falta de sincronização entre os sistemas de TI, TO e automação contribuiu para atrasos nas entregas de materiais, excesso de inventário de trabalho em processo no piso da instalação e tempo de parada não programada da produção. Juntos, esses desafios limitaram a eficiência da produção e dificultaram a expansibilidade das operações.
Solução
Para resolver esses desafios, a instalação da Rockwell em Twinsburg lançou um programa de transformação em várias fases centrado emOTTO robôs móveis autônomos (AMRs) e FactoryTalk Orchestration.
Fase 1: Automatizando o movimento de materiais com AMRs OTTO
A Rockwell implantou três OTTO 100 robôs móveis autônomos (AMRs) equipados com 40 carrinhos de preparação vermelhos para automatizar o movimento de matérias-primas da área de preparação para quatro linhas de montagem. Os robôs autônomos foram despachados manualmente pelos operadores para lidar com o transporte repetitivo de materiais, permitindo que os operadores se concentrassem no trabalho de produção de valor agregado, ao mesmo tempo em que apoiavam um fluxo consistente de materiais para as linhas.
Fase 2: Orquestração da logística de produção
Embora a Fase 1 tenha automatizado o movimento de materiais, os operadores ainda precisavam solicitar manualmente os materiais do pedido de trabalho.FactoryTalk ProductionCentre não era integrado aos AMRs, portanto, os acionamentos manuais podiam ser inconsistentes, contribuindo para atrasos no produto e grandes zonas de inventário em paletes no chão da instalação. A instalação da Rockwell em Twinsburg avançou para a Fase 2 com a introdução deFactoryTalk Orchestration para automatizar e orquestrar totalmente o movimento de materiais com base na demanda de produção.
Essa solução conectou o sistema de execução de manufatura (sistema de execução de manufatura) da fábrica diretamente ao OTTO Fleet Manager, ao mesmo tempo em que forneceu uma abordagem padronizada para integrar sistemas de TI e TO conectados, incluindo ERP e futuros sistemas de execução de depósito (WES). Usando fluxos de trabalho configuráveis, baseados em regras e sem código, o FactoryTalk Orchestration despachou automaticamente os robôs à medida que os pedidos de produção avançavam na manufatura, permitindo que o movimento de materiais respondesse à demanda de produção em tempo real. Construída com a tecnologia Rockwell existente, a solução proporcionou uma experiência familiar para os operadores e pôde ser implantada remotamente no local de Twinsburg, reduzindo o tempo de implementação e a interrupção das operações da instalação. Essa abordagem atende às necessidades do cliente por uma integração robusta e escalável entre robôs, dispositivos e sistemas de empresa, ao mesmo tempo em que reduz a dependência de integrações totalmente personalizadas.
Essa inovação levou a instalação além do transporte robótico e para a verdadeira orquestração da logística de produção autônoma. Em vez de as pessoas solicitarem os movimentos, o próprio sistema de produção os iniciou, permitindo que os operadores se concentrassem no trabalho de valor agregado, garantindo que os materiais fossem movidos em resposta à demanda de produção.
Resultado
A implantação em várias fases proporcionou melhorias mensuráveis na eficiência da mão de obra, no fluxo de produção e no desempenho operacional. A Fase 1 gerou uma economia anual de USD 162.000,00 ao automatizar o movimento manual de materiais, permitindo que os funcionários fossem realocados para tarefas de maior valor dentro da instalação para aumentar o volume de produção. Com o FactoryTalk Orchestration, a instalação reduziu o espaço de preparação de trabalho em processo em 50%, aumentou a utilização do espaço em 70% e reduziu o tempo de parada da linha de produção em 20% por meio de uma entrega de materiais mais oportuna e previsível. A implantação também reduziu os tempos de espera de materiais, melhorou a Eficiência Geral do Equipamento (OEE), reduziu as taxas de sucata e melhorou a segurança dos funcionários ao reduzir a atividade de transporte repetitiva. O projeto alcançou um retorno do investimento em 1,5 anos.
Desde então, Twinsburg se tornou uma vitrine voltada para o cliente para a logística de produção, permitindo que os clientes em potencial vejam a tecnologia operando em um ambiente de produção ao vivo. Ao aplicar a abordagem de logística de produção às suas próprias operações, a Rockwell está demonstrando sua confiança na abordagem e seu potencial para fornecer resultados mensuráveis. O sucesso estabeleceu um modelo repetível que já foi estendido para outras três instalações da Rockwell, com implantações adicionais em brownfield e fábrica nova planejadas. A iniciativa demonstra como uma abordagem de logística de produção pode transformar processos manuais e fragmentados em operações conectadas e autônomas que proporcionam ganhos mensuráveis em produtividade, eficiência, custo e expansibilidade.
Publicado 23 de setembro de 2026