Os equipamentos de manuseio de materiais são uma peça crucial na cadeia de fornecimento da mineração São essenciais para a movimentação, armazenamento, combinação e transmissão de materiais por toda a mina e servem de link entre a mina e o mercado. Embora pareça simples em teoria, quando se trata de manuseio de materiais na mineração, as empresas de mineração enfrentam diversos desafios.
O manuseio de materiais na mineração é, por natureza, um trabalho difícil. Ao trabalhar com grandes máquinas que transportam grandes quantidades de materiais por longas distâncias, um problema que surge a montante se espalhará por todo o local e por toda a cadeia de fornecimento subsequente. E antes que você perceba, terá que lidar com backlogs, tempo de parada, derramamento e grandes atrasos. Nenhuma empresa de mineração está imune a esses desafios, mas, para muitas delas, é fundamental eliminar a variabilidade de cenários possíveis.
O problemas das transferências
A transferência de materiais é por tradição um processo complexo. Sem um sistema totalmente automatizado, os operadores ficam sobrecarregados ao tentar desempenhar várias tarefas e gerenciar múltiplas interfaces. Com essa transferência constante ocorrendo em todos os estágios da cadeia, muitas empresas estão suscetíveis a atrasos de processo não agendados, derramamento e falta de padronização devido à variabilidade de operadores e problemas de comunicação.
Um dia no sistema de carregamento de vagões (TLO)
O controlador de carga é o ponto central de contato para as operações da planta, o que significa que, nas horas mais movimentadas do dia, ele precisa resolver vários desafios ao mesmo tempo. O operador de TLO pode, de uma hora para a outra, ficar sobrecarregado com todas as fontes de informação que precisam ser consultadas. É nesse momento que erros e atrasos começam a se acumular.
Uma das consequências mais comuns de ficar sobrecarregado é os equipamentos não estarem no lugar certo e na hora certa para carregar um trem. Isso resulta em atrasos para o trem, e os impactos negativos são amplificados a jusante da cadeia de fornecimento. Operar em um estado tão reativo não oferece a capacidade para que os indicadores de predição abordem onde um problema pode ocorrer antes que aconteça.
Pegando o caminho certo
Uma grande empresa de mineração se propôs a superar os atuais desafios da operação de TLO. A solução? A automação das decisões (gestão de execução) para manuseio de materiais com base no FactoryTalk ProductionCentre e nos controladores Logix.
Quando implementada, a solução coordena os recursos na mina do cliente, e a gestão de execução (EM) automatiza a orquestração do processo de tomada de decisões dos equipamentos. A EM faz isso pela integração com o SAP e/ou o sistema de gestão de trabalhos do local para converter automaticamente um trabalho em uma lista de todas as tarefas e equipamentos necessários para executar corretamente o trabalho.
A EM se integra aos sistemas de controle existentes para alinhar os equipamentos individuais necessários para concluir o trabalho. Assim que as permissões existentes do sistema de controle para a rota e os equipamentos forem habilitadas, o trabalho de empilhamento/recuperação começará automaticamente. A EM atualizará constantemente o sistema de gestão de inventário de estoque, bem como o sistema SAP, quanto ao andamento do trabalho. Assim que o trabalho for concluído, a EM realocará automaticamente o equipamento para a posição correta para o próximo trabalho.
A solução compreende dois componentes principais. Primeiro, a gestão de produção define o número do trabalho, a quantidade do trabalho e o tipo de material. Depois, acontece a gestão de execução em tempo real (REM) A REM comanda a gestão de produção, coordenando o início ou conclusão de um trabalho, com a medição de consumo de materiais e a produção de materiais. A função da REM é comandar e orquestrar o sistema de automação de cada área, garantindo que todas as operações concluam o trabalho com sucesso.
Maximizando o retorno do investimento do ativo
A implementação foi fácil – a gestão de execução (EM) se integra ao sistema de controle existente, então todos os sistemas de controle e segurança existentes continuam como estavam. Uma vez instalada, os benefícios da implementação superaram as expectativas da empresa. Os aprimoramentos no scheduling de conformidade foram imediatamente notados com base na padronização dos processos operacionais mais eficientes para o local. O cliente também observou redução na carga de trabalho, aumento na confiabilidade dos operadores e redução nos atrasos não agendados dos processos. Essa solução resultou em uma economia anual de US$ 200 milhões para a empresa.