안전 준수로 가는 또 다른 길

안전 준수로 가는 또 다른 길

이 시나리오를 생각해보세요: 케이스 25개에 쉬지 않고 물품을 담는 케이스 팩커에 하루에도 몇 번씩 케이스가 걸린다면 어떨지 상상해 보십시오.

유지보수 팀에서 걸린 케이스를 빼내려면 매번 해당하는 LOTO(록아웃/태그 아웃) 절차에 따라 각 격리 지점을 록아웃해야 합니다.

이 프로세스 전체에 재시작 시간을 포함하여 15분 이상이 걸리며, 이러한 가동 중단 시간 동안 최소 375개의 케이스에 물품을 투입하지 못하게 됩니다.

이 숫자에 장비의 일간 또는 주간 정지 횟수를 곱하여 손해 비용을 추정할 수 있습니다.

전체 록아웃/태그 아웃처럼 생산성이 저하되는 일 없이 걸린 케이스를 빼낼 수 있거나 반복적이고 필수적이며 일상적인 각종 유지보수 작업을 수행할 수 있다면 얼마나 좋을까요?

다행히도 OSHA에서 지원하는 록아웃/태그 아웃 대체 방안이 있습니다. 이러한 방법으로 생산성을 유지하는 한편 직원의 안전을 보장할 수 있습니다.

OSHA 표준 29 CFR 1910.147에 명시된 록아웃/태그 아웃 대체 절차는 사소한 툴 변경 및 조정과 같은 유지보수 작업은 물론 직원의 확실한 제어 하에 록아웃/태그 아웃만큼 효과적으로 직원을 보호할 수 있는 기타 사소한 정비 활동에 적용됩니다.

또한 ANSI/ASSE 표준 Z244.1에 따르면 생산 중 "일상적이고, 반복적이며, 장비 작동에 필수적"이라고 간주되는 작업에도 록아웃/태그 아웃의 대체 조치를 적용할 수 있습니다.

작업자는 이러한 대체 보호 조치를 통해 전원을 완전히 차단하지 않고도 장비를 보호하면서 정비할 수 있습니다.

기존의 록아웃/태그 아웃 절차를 건너뛰는 데 따르는 이익이 줄어들기 때문에 안전이 개선되고, 유지보수 및 운영 전문가가 훨씬 더 빠르게 작업을 수행할 수 있으므로 생산성이 향상됩니다.

대체 방안 선택

효과적인 대체 보호 조치에는 엄격한 위험 평가 등 안전 기술과 절차가 잘 조합되어 있습니다. 위험 평가에서는 모든 작동 모드는 물론 인간과 장비 간의 상호 작용 지점 전체를 철저히 검토해야 합니다.

또한 인터록된 배리어 가드 또는 E-stop과 같은 대안의 보호 효과가 록아웃/태그 아웃만큼 우수한지도 평가해야 합니다.

케이스가 자주 걸리는 케이스 팩커의 사례로 돌아가 보겠습니다. 유지보수 직원은 대체 보호 조치를 통해 지정된 구역의 생산을 중지하거나 늦추는 구역 제어 등 보호 조치를 신속하게 구현한 후 걸린 케이스를 빠르게 제거함으로써 장비를 30초 내에 다시 가동시킬 수 있습니다.

이에 따라 14분 30초의 가동시간이 다시 확보되고 약 360개의 케이스를 포장할 수 있으므로 기존 록아웃/태그 아웃에 비해 상당히 개선되었습니다.

제대로 구현된 대체 보호 조치는 규정을 준수하면서 생산성을 크게 향상시키고, 무엇보다도 작업자의 안전을 지켜 줍니다.

로크웰 오토메이션은 다음 달 개최될 안전 리더십 컨퍼런스에서 두 차례의 세션을 통해 대체 보호 조치에 대해 설명할 예정입니다. 여기에서 세션에 대해 자세히 알아보고 컨퍼런스에 등록하십시오.

고지 사항: 로크웰 오토메이션은 "회사에서 승인한" 대체 안전 조치를 평가 및 구현하지 않은 장비를 정비할 경우 적절한 록아웃-태그 아웃 절차를 따를 것을 권장합니다. 사용자는 모든 유지보수 및 정비 절차가 안전하고, 효과적이며, 모범 사례에 맞고 해당하는 모든 표준 및 규제를 준수하도록 철저한 테스트를 거쳤는지 확인해야 합니다.

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