石油&ガス生産者はダウンタイムを20%削減

石油&ガス生産者はダウンタイムを20%削減

課題

  • 市場の需要により石油製品のニーズが増し、小売店への正確でタイムリーな配送が求められるようになった。

ソリューション

  • 単一のEtherNet/IPネットワークでのシームレスな統合
  • 統合ソリューションはシングル・ベンダー・ソリューションを保証する
  • 柔軟な測定とパラメータ設定によって、操作と保守が簡単

結果

  • 重大なダウンタイムのリスクが20%削減
  • サポートに対する複数ベンダーへの依存を減らし、ダウンタイムを10%削減
  • 柔軟でユーザフレンドリなグラフィッカルなユーザインターフェイスによって、新規および複数のシステムに対するオペレータのトレーニング時間を短縮し、費用を軽減

ロックウェル・オートメーションの振動モニタシステムはダウンタイムを削減

背景

インドの膨張する中産階級は、石油製品の消費の増加に対する市場の需要の高まりを生み出しています。

この石油&ガス生産者は、年間650万トン(MMTPA)の処理能力を持つインド最大の石油製品を製造して配送する業者の1つです。計画外のダウンタイムによって重大な製品不足が発生する可能性があるため、プラントは着実に石油製品をステーションに送り込み続ける必要があります。計画外のダウンタイムを0にする能力に貢献しているのは、メンテナンスやモニタによって達成されるポンプなどの正常に稼動している機器です。

同社のパイプラインはインドの内陸部に供給されています。パイプラインに沿って存在する7つのポンプステーションにはロックウェル・オートメーションがすでに数年間使用されており、ほとんどダウンタイムはありません。目標は、そのパフォーマンスを維持し、さらには向上させることです。

課題

このお客様にとっての最大の課題は、年中無休24時間を通してタイムリーに配送して、正確に製品を送り込むことです。混乱があると、製油所の在庫が増加し、十分な供給がないまま小売単位が残る可能性があります。

連続した流れを維持するために、各ポンプステーションは3つのポンプを使用します。パイプラインを通過して次のターミナルへのラインの圧力を維持するために、2つが常に機能しています。他のポンプの1つが故障した場合、残りのポンプはスタンバイになります。

オイルポンプの運転は正確です。検出されていない、または報告されていないポンプの磨耗や傷は、ポンプの動作パラメータのわずかなずれでも損傷を引き起こす可能性があるため、受け入れられません。数年前に設置された老朽化したBentely Nevada 3500システムは機能せず、システムの障害を識別して修正するためにステーションPLCと通信する機能を持っていませんでした。

ソリューション

維持する必要のあるシステムの数を減らすために、お客様は、制御システム、HMI、およびマシン・モニタ・システム(MMS)と連携し、継続して信頼できるサポートを提供する単一のシステム(およびシングル・システム・サプライヤ)を選びました。連続稼動が求められるため、このお客様は切換えのためにシステムをシャットダウンすることはできませんでした。同社は、MMSを含むこのシステムを既存のシステムにシームレスに統合することを求めています。

要件の範囲と複雑さを考えて、お客様は実績のあるスキル、経験とサポートを持つサプライヤを望み、オートメーションとグローバルサポートにおける同社の幅広い経験のためにロックウェル・オートメーションを選択しました。ロックウェル・オートメーションは施設から5kmの場所に現地の営業所と認定代理店を配置し、初期設計からエンジニアリング、統合、および実装まで、プロジェクトの要件を管理するために必要な専門知識を持っていました。

ターミナルに効果的なソリューションには、既存のグラフィカルなユーザインターフェイスを使用してパラメータを柔軟に構成できる単一のEtherNet/IPネットワークのシームレスな統合が含まれていました。独立したトレーニングは必要なかったため、新しいシステムは運用チームによって簡単に受け入れられました。

ロックウェル・オートメーションのグローバルソリューションは、以下のような振動モニタソリューションを導入しました。

  • ポンプの振動データをモニタするために既存システムとインターフェイスし、オペレータに異常な状況を警告します。
  • オペレータ/エンジニアがパラメータを簡単に設定でき、トレンディング、アラーム、および例外処理を提供します。
  • 互換性を確保することで、プローブやセンサなどの既存の機器と連携します。
  • プラントマネージャにリアルタイムで完全かつ正確な情報を提供します。

ソリューションは、以下に基づいて構築されています。  

  • 共通する制御システム、共通開発環境を備えたControlLogix® L72を使用するDynamix™ 1444コンディション・モニタ・システムは、使いやすい環境で高パフォーマンスを提供します。システムのプログラミングソフトウェア、コントローラ、およびI/Oモジュールを緊密に統合することで、開発時間を短縮し、立上げや通常の運転時のコストを削減できます。
  • 生産性が向上し、トラブルシューティングが簡単になるLogix5000™コントローラとアドオン命令(AOI)

結果

このソリューションとさまざまな機械装置メーカ(OEM)の制御システムを統合することでプラント全体のの視覚性とリアルタイムモニタが可能になり、ロックウェル・オートメーションはこのお客様の重大な機器故障のリスクを減らすことができました。

同時に、ソリューションによって、オペレータが状態をモニタして、問題によってダウンタイムが発生する前に即座に懸念に対処する能力が向上しました。ソリューションは、問題を防いで信頼性を向上するために、プロセス状態のどんな異常も標準の動作パラメータからの逸脱も確実にすぐに強調表示できます。

ロックウェル・オートメーションの振動モニタシステムを導入した結果、お客様はダウンタイムを20%削減し、複数ベンダーへの依存を減らすこともできました。柔軟でグラフィッカルなユーザインターフェイスによって、オペレータのトレーニング時間を短縮し、費用を軽減することもできました。

ソリューションの次の繰返しは、生産データとユーティリティデータ用のリアルタイムダッシュボードを作成する機能を含めることができます。

 

ここで紹介した成果は、このお客様がロックウェル・オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。

Dynamix, ControlLogix, およびLogix5000は、Rockwell Automation Inc.の商標です。

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当社の仕事は優れた知識とサービスを通じて、自動化の設計と導入をお手伝いしその投資が生かされるようサポートすることです。