デジタル化されたギガファクトリで増加するEVバッテリの需要に対応

デジタル化されたギガファクトリでEVバッテリの需要に対応

自動車産業のストーリーは、絶え間ないイノベーションの物語です。昔はマニュアルトランスミッション(MT)が当たり前でしたが、現在ではMT車は新車のわずか2%です。

自動車における次の大きな変化は、燃料の劇的な変化です。

2040年までに、新車販売の54%が電気自動車(EV)になると予想されています。しかし、2017年には、代替燃料車(AFV)は世界で販売される新車8600万台のうち、わずか4%でした。

世界のバッテリ生産能力は、どのようにして年間数千万台も生産されるEVのバッテリ需要を満たすことができるのでしょうか。

まず、バッテリや他の燃料源(例: 水素燃料電池)であろうとAFVのタイプに関係なく、巨大な生産施設が必要です。この需要は、自動車メーカが、21世紀の効率によって大量生産を可能とするデジタル化された最先端のバッテリ生産施設を立ち上げるまたとないチャンスを提供します。

次に、自動車メーカとそのサプライ・チェーン・パートナは、ギガファクトリ(数十億ワットのエネルギーを生産する能力を備えた施設)を次のような独創的な新たな方法で計画、建設、運営する必要があります。

  1. 効果的にギガファクトリを管理するのに必要なデータを特定し、それらの要件を当初から施設に組み込んで設計します。
  2. 工場データを有益な情報に変換する戦略を立案します。これには、ビジネスアナリティクス(BA)を活用し、成果をリアルタイムで予測し、サプライチェーン全体にわたって意思決定を改善するよう設計されたファクトリオペレーションの実現を含みます。
  3. ギガファクトリのオペレーションを原材料(鉱山など)にまで遡って接続し、コスト効率とバッテリ生産の品質を改善します。例えば、大型のリチウムイオン・バッテリ・セルの歩留りは70~90% (PDF)の範囲でした。
  4. 柔軟な生産。バッテリ技術は急速に進化しているため、新技術を活用するため生産ラインを柔軟かつスケーラブルなものとすることが必要です。例えば、生産ラインを円筒形のセルからポーチ形、角柱形、ソリッドステート対応に変更したり、ラインを延長し、設備を入れ換えることなど考えられます。

ロックウェル・オートメーションには、数百件におよぶ大規模プロジェクトに取り組んだ豊かな経験があります。私達は、機械メーカのイノベーションをラインインテグレータが立案した計画と融合することが、ギガファクトリの初期および長期的な競争力を決定する重大な要因であることを学びました。

工場設計段階から、必ずプログラムマネージャを参画させてください。その後、プログラムマネージャに、機械とラインの統合、および機械の仕様管理の権限を与え、機械メーカと連携して最適な設備を最適なタイミングで受取ることができるようにします。

ギガファクトリを成功に導くもうひとつの重大な要因は、工程間の資材の運搬を正しく設計することです。例えば、複雑な資材の動きを処理する高度な運搬システムに依存するのではなく、下流の工程が上流の出庫を促すように製品の効率的な取り出しが実現するようにします。インテリジェントな運搬システムを活用し、ハンドリングおよびハンドオフを最小限に抑え、機械、ラインおよび工場を将来に向かって発展させます。

自動車産業の未来は、バッテリおよび代替エネルギー源によって牽引されます。デジタル化されたギガファクトリのオペレーションは、生産をリアルタイムで最適化し、生産性および製品の信頼性/品質を改善することが可能です。

代替燃料が支配する未来への準備ができていますか?

John Miles
投稿日 2018-10-22 投稿者 John Miles, Business Development Manager, Rockwell Automation
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