Turatti: maggiore produttività nell'impianto di lavaggio alimenti

Turatti: maggiore produttività nell'impianto di lavaggio

Soluzioni

Risultati

  • Ottimizzazione dei tempi di programmazione e installazione in campo
  • Migliore troubleshooting
  • Riduzione significativa dei fermi macchina, fino all’80%

Il costruttore di macchine italiano ottiene una maggiore produttività e un collegamento diretto tra i dispositivi in campo e quelli di controllo e supervisione, grazie alla soluzione di processo PlantPAx ™ di Rockwell Automation

Lo scenario

Un costante investimento in R&D e innovazione e la massima attenzione alla qualità degli alimenti sono alla base del successo di Turatti Srl, azienda italiana di Cavarzere, in provincia di Venezia, che progetta e produce macchinari e linee complete per l’industria alimentare. Turatti investe annualmente il 15% del proprio fatturato in R&D ed esporta l’82% dei propri macchinari. Oltre all’headquarter in Veneto, la società ha una sede negli Stati Uniti, in California, a Yorba Linda, e una in Francia, ad Allonnes.

“Siamo un’azienda a conduzione famigliare fondata nel 1869 e giunta attualmente alla quinta generazione, con una lunga storia di innovazione nell’agroalimentare che continua oggi nel conserviero, nel surgelato, nel fresh food e nella lavorazione dei prodotti di Quarta e Quinta gamma”, dice Alessandro Turatti, direttore commerciale di Turatti Srl e responsabile dei mercati Nord America, Australia e Bric.

Turatti realizza soluzioni su misura per la trasformazione dei prodotti alimentari e collabora sia con aziende del food service che riforniscono note catene di fast-food come Burger King o Mac Donald’s, sia con grandi multinazionali del calibro di Bonduelle, Dole, Findus, Nestlè, Chiquita, Unilever. “Oggi per le loro linee i nostri clienti esigono massima garanzia di sicurezza, continuità di lavorazione e consumo intelligente delle risorse nei processi”, dice Turatti. “La produzione Turatti è orientata a cogliere al meglio queste esigenze avvalendosi della collaborazione dei migliori fornitori di tecnologie hardware e software per l’automazione a bordo macchina”.

La sfida

Circa due anni fa Turatti è stata contattata da un’importante multinazionale operante nel settore del fresh food per la realizzazione di un impianto pilota per il lavaggio di insalata, che ha successivamente impegnato Turatti in un progetto di altri otto impianti dislocati in tre diverse sedi della multinazionale, entrati a pieno regime produttivo tra il 2012 e il 2013. “Alla società multinazionale abbiamo proposto un sistema innovativo brevettato Turatti per lavaggio e trattamento in continuo mediante trasporto dell’acqua e dell’alimento in tubazione, basato su shock termico caldo/freddo (da +60 °C a +3 °C). In questo modo si ottiene una maggiore sicurezza di lavaggio e una minore carica batterica, grazie alla completa immersione dell’insalata in acqua”, spiega Claudio Gaffarelli, Responsabile Dipartimento Automazione e Software di Turatti Srl.

Il cliente di Turatti aveva bisogno di monitorare costantemente bontà dell’acqua (pH), carica batterica e temperatura, regolando di volta in volta il processo per non alterare le proprietà dell’alimento. Allo stesso tempo, però, doveva mantenere ritmi di lavorazione elevati, pari a 5 tonnellate all’ora. “Per garantire un’eccellente qualità dell’insalata era fondamentale consegnare al cliente una soluzione che escludesse brusche variazioni di livello, flusso, pressione o temperatura: in alcune fasi del trattamento anche sbalzi minimi di 0,1-0,2 °C possono danneggiare irrimediabilmente la qualità dell’alimento. Altrettanto fondamentale era quindi gestire la strumentazione di processo e le valvole presenti in campo in modo integrato e direttamente interconnesso ai controllori di automazione”, aggiunge Gaffarelli. Per conciliare al meglio queste esigenze Turatti si è rivolta a Rockwell Automation.

La soluzione

Turatti ha scelto di equipaggiare gli impianti di lavaggio con la piattaforma PlantPAx™ di Rockwell Automation, in modo da fornire al cliente finale una soluzione integrata per il controllo di processo, la sicurezza, la connettività e la gestione della strumentazione di processo, interamente basata su Ethernet/IP.

La piattaforma PlantPAx per ognuno degli otto impianti di lavaggio insalata realizzati da Turatti prevede un controllore programmabile di automazione (PAC) con funzionalità di sicurezza e quattro pannelli HMI connessi su un’unica rete Ethernet/IP in architettura ad anello. Alla stessa rete Ethernet/IP sono collegati 12 flussimetri Promag 53 di Endress+Hauser e quattro valvole EX260 di SMC, a loro volta interconnessi in rete a stella Ethernet/IP. La connessione diretta tra strumentazione, HMI e controllore si basa su una soluzione di connettività integrata della piattaforma PlanPAx che include anche cinque switch unmanaged, quattro switch embedded e moduli I/O con schede Ethernet a due porte, con I/O standard e I/O safety. La soluzione PlantPAx per Turatti è completata da 14 inverter che gestiscono il funzionamento di nastri e ventilatori e, allo stesso tempo, controllano le pompe da 11 kW di ricircolo e di spinta dell’acqua e dell’insalata.

Al PAC competono la gestione delle funzioni di safety, il controllo e la regolazione degli step principali di lavaggio e trattamento, inclusi gli scambiatori di calore: caricamento insalata in prelavaggio, immersione in prelavaggio, successivo passaggio nella zona di lavaggio a caldo e in quella di lavaggio a freddo, uscita con pesatura finale.

I pannelli HMI – due installati nella zona di lavaggio a caldo, uno in quella a freddo, uno nel quadro di manutenzione e un quinto per la gestione complessiva di storico e scambio dati – integrano il software FactoryTalk® View ME per il monitoraggio e la supervisione locale dei parametri di processo (temperatura, pressione, portata, pH). La soluzione HMI prevede anche la possibilità di condividere i dati di monitoraggio e di diagnostica in remoto, tramite web browser.

Per la programmazione della piattaforma PlantPAx è stato utilizzato l’ambiente di sviluppo RSLogix™ 5000: “Con un unico tool di sviluppo software fornito da Rockwell Automation abbiamo potuto configurare anche gli strumenti Endress+Hauser e programmare le funzionalità di controllo e di safety”, dice Gaffarelli.

I risultati

Scegliere PlantPAx ha significato per Turatti innanzitutto snellire i tempi di realizzazione degli impianti. “Grazie a un ambiente di sviluppo software integrato come RSLogix 5000”, spiega Gaffarelli, “il nostro team ha ottimizzato non solo i tempi di programmazione e configurazione di I/O, strumentazione, logica e safety, ma anche quelli successivi di installazione in campo”.

Inoltre, Turatti ha consegnato al cliente finale degli impianti di lavaggio dotati di una soluzione di controllo basata su un unico backbone Ethernet/IP per HMI, logica, sicurezza, pneumatica, strumentazione di processo, che ha conferito una maggiore sicurezza complessiva a livello operativo e ha garantito un collegamento diretto tra i dispositivi in campo e quelli di controllo e supervisione, con la possibilità di trasmissione dati in real-time.

“Con una rete Ethernet/IP in architettura ad anello la comunicazione è più sicura, si minimizza il rischio di eventuali interruzioni nella trasmissione dei segnali e si favorisce una maggiore continuità delle funzioni di controllo e di safety”, commenta Gaffarelli. PlantPAx ha aperto la strada a un controllo multi-loop e di regolazione automatica dei parametri principali di processo che ha permesso al cliente finale di Turatti di tenere sotto controllo costi operativi e qualità del prodotto, oltre ad avere a disposizione un sofisticato sistema di diagnostica, gestione allarmi e accesso da remoto ai dati dell’impianto.

“Il nostro cliente finale ha riscontrato un migliore troubleshooting, una maggiore velocità di lavorazione e una riduzione significativa dei fermi macchina, fino all’80%”, conclude Gaffarelli. “Senza dimenticare che, grazie all’HMI della piattaforma PlantPAx, i dati sono fruibili agli operatori nel formato più idoneo e sono facilmente visualizzabili grazie alle videate user-friendly di FactoryTalk. Gli operatori, tra l’altro, possono anche visualizzare manuali tecnici e istruzioni di allarme direttamente dal pannello HMI, mentre il browser web integrato conferisce la massima accessibilità ai dati di impianto”.

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