Contesto
Il Centro di distribuzione dell'Europa centrale di Rockwell Automation, a Best, nei Paesi Bassi, è un'operazione congiunta tra Rockwell Automation e Road Air. In un sistema di magazzino altamente automatizzato, 4000 linee di ordini al giorno vengono prelevate e distribuite a diversi clienti e affiliate in tutta Europa e in altre località in tutto il mondo. Rockwell Automation ha sede a Milwaukee, negli Stati Uniti. Attualmente, l'azienda impiega circa 23000 persone in tutto il mondo. Road Air è una filiale di Transport Management International Holding, con sede nei Paesi Bassi. Attualmente, l'azienda impiega circa 1700 persone nella regione del Benelux.
Il processo di spedizione in uscita nel centro di distribuzione altamente automatizzato può essere suddiviso in tre aree principali: i prodotti non trasportabili, i prodotti a rapida rotazione e i prodotti a lenta rotazione. Una spedizione può includere prodotti di ogni area. Per raggruppare tutti questi prodotti sullo stesso canale di spedizione, il sistema di gestione del magazzino prevede procedure specifiche per area. Per utilizzare il sistema nel modo più efficiente possibile e per soddisfare i requisiti di conformità, il pianificatore operativo crea batch di ordini con gli stessi criteri.
Quando il pianificatore commette errori nel batching o nel rilascio dei batch, possono verificarsi sotto-carico o sovraccarico, i contenitori possono bloccare il sistema e l'utilizzo delle risorse può essere basso. Comprendere le procedure complesse per pianificare in modo efficace è un'attività intensiva e che richiede tempo. Una formazione completa sui sistemi potrebbe richiedere diversi mesi. Anche dopo la formazione, la complessità rendeva facile commettere errori.
Soluzione
Il CEDC ha sviluppato un modello di simulazione della catena logistica per consentire una migliore pianificazione e batching degli ordini per la spedizione.
Questo modello di simulazione Arena ha ottenuto informazioni sugli ordini in tempo reale dal database Microsoft Access esistente. Il database includeva dati importanti come paese, data di scadenza, data di spedizione e quantità.
È stata sviluppata un'interfaccia utente speciale per specificare parametri aggiuntivi, come orari di lavoro, disponibilità delle risorse e ispezioni di controllo qualità. Attraverso l'interfaccia utente, è stato anche possibile testare varie strategie, come il batching basato sul tempo o sulla quantità.
Con questo modello di simulazione della catena logistica, è stato possibile effettuare la valutazione di una serie di scenari basati sui requisiti di ordine e spedizione attuali dello stabilimento.
Risultati
Il modello di simulazione della catena logistica è stato in grado di coprire facilmente il 90–95% degli ordini provenienti dalla struttura. Sebbene l'esecuzione del modello di simulazione abbia richiesto alcuni minuti, l'efficienza e la precisione degli ordini risultanti hanno più che compensato il tempo aggiuntivo. Utilizzando questo modello, i pianificatori sono stati in grado di creare rapidamente nuovi batch di ordini al rilascio degli ordini precedenti, eseguire analisi what-if per identificare alternative di batching più efficienti e valutare i benefici/l'impatto dell'utilizzo di più vettori.
Oltre a questi vantaggi, Rockwell Automation è stata in grado di ridurre il tempo di formazione richiesto per i nuovi pianificatori da sei mesi a una sola settimana.