Barrett Steel è un distributore di acciaio con 28 sedi nel Regno Unito e un fatturato annuo di GBP 500.000.000,00. Barrett Steel ha un vantaggio competitivo sul mercato grazie alla vendita di "kit di acciaio" per l'industria delle costruzioni.
- Il direttore delle operazioni ha riconosciuto i problemi di disponibilità, uptime e manutenzione, ma aveva bisogno di una soluzione solida e collaudata per raccogliere, analizzare e distribuire grandi quantità di dati operativi e gestire anche la manutenzione in modo più intelligente.
- È stata installata una soluzione Rockwell Automation, che include:
- ThingWorx® pacchetto SCP basato su SaaS (smart connected products) di PTC
- Fiix sistema di gestione della manutenzione computerizzata (CMMS)
Sulla base di progetti pilota, i miglioramenti nell'utilizzo degli asset si tradurranno in ricavi aggiuntivi significativi (GBP milioni)
- Il sito pilota dimostra una maggiore produttività, una logistica più efficiente e una riduzione dei costi operativi.
- Il 90 % del lavoro di manutenzione del team di gru è ora proattivo
- Il trasporto è molto più efficiente, con carichi adeguati alle capacità dei veicoli
- Il consumo elettrico (compresi gli uffici) è monitorato molto più da vicino, con risparmi basati sui turni già identificati e azioni correttive in atto
- La raccolta e l'analisi dei dati sono già state estese ad altre discipline operative.
«Tutti i dati erano già disponibili, ma non li raccoglievamo... o non li utilizzavamo», spiega Paul Burke, Head of Engineering di Barrett Steel, il più grande stockholder indipendente di acciaio del Regno Unito.
Una premessa relativamente semplice che si è poi evoluta nella forza trainante di una notevole trasformazione digitale – sostenuta dal pacchetto SCP (smart connected products) basato su SaaS ThingWorx® di PTC e dal sistema di gestione della manutenzione computerizzata (CMMS) Fiix di Rockwell Automation.
Questa evoluzione ha portato a risparmi complessivi in termini di budget, tempo macchina improduttivo, ore dei dipendenti, trasporto e consumo energetico, senza contare un regime di manutenzione proattivo completamente rivisto; e c’è ancora molto da raggiungere.
Sfida
Quando è diventato responsabile tecnico di tutti i siti di Barrett Steel, Burke ha applicato un approccio che aveva maturato grazie alla sua esperienza nel settore della produzione e ha iniziato a individuare significative efficienze operative in tutti gli aspetti dell’azienda.
Tuttavia, queste efficienze sarebbero diventate evidenti solo se avesse avuto informazioni molto più chiare e approfondite sulle varie operazioni, che includevano uffici, gru, carico, taglio, logistica e manutenzione.
“Volevo avere a disposizione il maggior numero possibile di dati operativi, tra cui consumo di energia, tempo di funzionamento, tempi di fermo, riparazioni, posizione dei veicoli e produttività, per citarne solo alcuni”, spiega Burke. “Avevo bisogno di dati operativi contestualizzati su cui basare le mie decisioni e aiutare i responsabili delle operazioni a prendere le loro decisioni, non solo in relazione a una macchina e a un sito, ma in tutta l’azienda.”
Soluzione
Inizialmente concentrandosi sulla capacità delle macchine e sui tempi di evasione degli ordini, il primo sistema cartaceo di Burke ha subito una rapida evoluzione. Con l'aiuto di CHG Electrical – un fornitore di fiducia di Barrett Steel e membro della Rockwell Automation PartnerNetwork come integratore di sistemi riconosciuto – l'approccio aggiornato ha preso la forma di una soluzione elettronica di raccolta dati, con PLC e software di Rockwell Automation che forniscono l'interfaccia fondamentale per le metriche a livello di macchina.
Peter Clarke, CEO di CHG Electrical, spiega: “Paul stava cercando di identificare le ragioni dei tempi di fermo, come la manutenzione, la mancanza di scorte o la disponibilità del personale. Pertanto, abbiamo eseguito un test su una macchina in un sito e poi abbiamo estrapolato questi dati in tutti i siti con macchine simili. Ci siamo resi conto rapidamente che c’era un caso aziendale molto forte per un grande progetto di integrazione che comprendeva 52 macchine in 10 siti.”
A questo punto, CHG e Barrett Steel hanno concordato che un software dedicato sarebbe stato un approccio migliore per gestire tutte le diverse fonti di dati, la prevista diffusione più ampia e la scalabilità multi-sito eventuale. Questa decisione ha portato all'implementazione della piattaforma ThingWorx e del CMMS Fiix.
Dotati di questi strumenti e di una capacità più snella di raccogliere e analizzare i dati, Barrett Steel e CHG hanno iniziato a identificare altre operazioni potenzialmente ricche di dati che potevano essere analizzate e migliorate.
Risultato
Ad oggi, i risultati sono stati davvero impressionanti. "Abbiamo condotto una prova su una macchina in un sito, che ha evidenziato che un miglioramento dell’1 % nell’utilizzo avrebbe comportato un reddito aggiuntivo di GBP 250.000", spiega Burke. "Anche un miglioramento conservativo del 5 % equivale a più di GBP 1000000 di entrate aggiuntive. Abbiamo quindi estrapolato i risultati a tutti i siti con macchine simili.
“Abbiamo anche esaminato i tempi di fermo non pianificati e abbiamo scoperto che, utilizzando i dati standard del settore – che sono ancora molto conservativi – GBP 5000000 di tempi di fermo potrebbero essere migliorati semplicemente gestendo meglio i 40 tecnici di manutenzione degli asset. Anche un miglioramento del 10 % equivale a GBP 500.000. È stata questa consapevolezza che ha portato all’implementazione di Fiix.
“Il 90 % del lavoro di manutenzione del nostro team di gru è ora proattivo”, spiega. “In effetti, utilizzando il metodo originale, il ritorno sull’investimento in un sito con otto macchine sarebbe stato di soli sei mesi; con Fiix implementato in tutti i siti, il ritorno sarà altrettanto impressionante.
“Utilizzando ThingWorx per acquisire e raccogliere i dati, abbiamo anche identificato una capacità in eccesso delle macchine in altri siti per un valore di GBP 300.000. Se traduciamo questo in spese di capitale per nuove gru, caricatori e carrelli elevatori, giustifichiamo l’investimento in ThingWorx per quattro anni, con i risparmi di un solo anno”.
E non è solo il lavoro pesante a trarre vantaggio da questo nuovo paradigma basato sui dati: Burke ha anche identificato e misurato altre discipline all’interno delle operazioni dell’azienda.
“Grazie al fatto che ThingWorx è basato sul cloud e offre API aperte”, continua Clarke, “possiamo attingere ad altre fonti di dati eterogenee che in precedenza non venivano considerate da Barrett Steel e contestualizzarle con altri dati operativi. La logistica e il consumo di energia sono aspetti importanti di questo processo.
“Per quanto riguarda il trasporto, stiamo esaminando i veicoli in termini di consumo di carburante, miglia percorse e peso dell’acciaio trasportato. Con queste informazioni, possiamo utilizzare i veicoli più adatti al lavoro. Utilizziamo anche ThingWorx per analizzare il consumo di energia elettrica misurando i consumi in base ai turni di lavoro. Abbiamo scoperto che oltre GBP 1.200.000, ovvero il 40 % del consumo elettrico, si verificava durante i turni a riposo, a causa delle luci lasciate accese o delle macchine lasciate in funzione. Abbiamo quindi immediatamente messo in atto un piano di riduzione delle emissioni di CO₂ che prevedeva la risoluzione delle perdite d’aria, lo spegnimento delle macchine non necessarie, la risoluzione del ‘cattivo uso’ dell’illuminazione con sensori di lux e di presenza e l’evoluzione dell’infrastruttura di generazione solare esistente. Tutti questi risparmi si riflettono sul risultato finale”.
“Al momento non stiamo utilizzando un vero OEE”, continua Burke. “Stiamo solo guardando l’utilizzo e la disponibilità, ma alla fine introdurremo anche le prestazioni. La qualità non è un problema, poiché è un vantaggio molto nominale per noi, dato che i tassi di scarto sono così bassi. Vedremo sicuramente un aumento della produttività, ma al momento non è una metrica chiave, siamo attualmente nella fase di individuazione dei problemi.
“Detto questo, in un sito di Bradford, quando abbiamo portato le sue macchine a un OEE/utilizzo superiore all’80 %, abbiamo sicuramente visto un aumento dei prodotti sui veicoli e in uscita, un aumento del numero di conducenti puntuali e una significativa riduzione degli straordinari dei conducenti e dei fine settimana, grazie alla pianificazione del traffico e delle ore di punta.
“Non abbiamo perso di vista l’importanza delle persone in questa equazione. Le persone devono lavorare sui dati e con i dati. È possibile raccoglierli e monitorarli, ma se non si agisce su di essi e non si prendono buone decisioni operative che producono risultati tangibili, la motivazione a usarli diminuisce. È fondamentale usarli e avere la motivazione per farlo.
“Inizialmente alcuni operatori pensavano che li stessimo osservando, ma una volta che abbiamo mostrato loro che erano le macchine al centro dell’attenzione e poi abbiamo mostrato loro ciò che avevamo imparato, c’è stato un cambiamento di atteggiamento notevole, che è ancora più evidente rispetto alle linee che non sono attualmente monitorate. Non solo l’atteggiamento è diverso, ma i livelli di produttività sulle linee monitorate sono notevolmente migliorati. Guardando il progetto nel suo insieme, non siamo ancora arrivati, ma possiamo vedere una luce molto brillante alla fine del tunnel.”
Burke ha lasciato l’espressione più convincente per la fine, quella che ha usato davanti al suo team di gestione dopo aver presentato il business case per la trasformazione digitale. Ha semplicemente detto: “Sta a voi decidere se possiamo permettercelo o meno, ma non credo che possiamo permetterci di NON farlo!”
Pubblicato 27 giugno 2024