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Con sede a Dubai, negli Emirati Arabi Uniti, Falcon Group è un'azienda di ingegneria di precisione affermata, con oltre tre decenni di esperienza nella fornitura di servizi di alta qualità a molti settori, tra cui aerospaziale, esplorazione spaziale, difesa, oil & gas, trasmissione di energia e servizi pubblici e produzione industriale.
Comprendendo quattro operazioni industriali negli Emirati Arabi Uniti e altre tre nel Regno dell'Arabia Saudita, in Nigeria e in Oman, offre un'ampia gamma di capacità, tra cui lavorazione e fabbricazione di precisione; progettazione di utensili personalizzati; produzione e rigenerazione; e soluzioni di automazione industriale.
- I dati sull'utilizzo delle macchine raccolti manualmente presentavano un quadro falso dell'efficienza delle officine meccaniche
- L'azienda stava valutando l'investimento in nuove macchine per contrastare la percepita carenza di capacità
- Le soluzioni a breve termine spesso vedevano il lavoro affidato a fornitori concorrenti
- Falcon Group ora ha una visione più informata delle sue operazioni e può prendere decisioni molto migliori basate su informazioni in tempo reale.
- Su una singola macchina, l'utilizzo è passato dall'8% al 57% con l'obiettivo di raggiungere il 75%.
- Non è più necessario investire USD 2.000.000,00 in nuove macchine per supportare l'aumento della capacità produttiva.
- Il lavoro di lavorazione può ora essere svolto internamente anziché in subappalto.
Sfida
Falcon Group è un'azienda di ingegneria di precisione con sede a Dubai, negli Emirati Arabi Uniti. Con quattro operazioni industriali negli Emirati Arabi Uniti e altre tre nel Regno dell'Arabia Saudita, in Nigeria e in Oman, offre una vasta gamma di capacità, tra cui lavorazioni e fabbricazioni di precisione, progettazione di utensili personalizzati, produzione e rigenerazione, nonché soluzioni di automazione industriale.
La divisione specializzata in ingegneria di precisione e fabbricazione offre una gamma di capacità di lavorazione, tra cui CNC (controllo numerico computerizzato), fabbricazione e saldatura personalizzate, foratura profonda per armi da fuoco e BTA, misurazione a coordinate (CMM), taglio (a filo, ad acqua e laser), prototipazione e stampa 3D.
Al centro di queste operazioni ci sono 16 macchine CNC, tutte essenziali per le capacità di lavorazione dell'azienda, la cui utilizzazione definisce gran parte della pianificazione della capacità e il percorso critico di molti progetti dell'azienda.
In una recente valutazione delle prestazioni, Falcon Group stava valutando l'acquisto di nuove macchine per aiutarla a tenere il passo con la domanda dei clienti e per supportare i tempi di fermo per la manutenzione di quelle sul percorso critico, unito al fatto che la capacità di picco spesso la portava a subappaltare il lavoro ai concorrenti. Crescere acquistando nuovi macchinari non era economico: ogni macchina costava tra USD 500.000,00 e USD 2000000,00.
Prima di approvare l'acquisto di ulteriori macchinari, l'azienda ha condotto uno studio sull'utilizzo delle macchine e ha scoperto che, sebbene i suoi asset CNC sembrassero funzionare 24/7, alcune macchine erano utilizzate solo al 12–15 %, una cifra che offriva ampi margini di miglioramento.
"Raccoglievamo i dati manualmente," spiega Prabhu Badrinathen, CEO di Falcon Group, "usando schede di instradamento e cronometraggio manuale, ma sapevamo che questo non ci dava una visione d'insieme, in tempo reale. Il nostro team software industriale ci ha spiegato che potevamo usare un software per misurare l'OEE (efficienza globale delle apparecchiature) e, dopo aver esaminato i vari casi d'uso del software, ci siamo resi conto che diversi elementi di ogni esempio potevano funzionare per noi, ma nessun singolo esempio applicativo rispecchiava le nostre esigenze.
"Avevamo bisogno di una soluzione flessibile che rispondesse alle nostre esigenze specifiche, ed è così che abbiamo iniziato le discussioni con il Value Add Distributor di Rockwell negli Emirati Arabi Uniti Al-Ghandi Electrical and Automation."
Soluzione
La consapevolezza che era possibile ottenere significativi guadagni in termini di efficienza ha dato il via a una trasformazione digitale che ha portato a risultati davvero sorprendenti.
Per gettare la base di questa trasformazione, Al-Ghandi – membro della Rockwell Automation PartnerNetwork™ – ha presentato Falcon Group alla piattaforma ThingWorx IIoT , parte di FactoryTalk® InnovationSuite, sviluppata da PTC.FG Engineering and Maintenance Services LLC di Falcon Group ha raccolto la sfida guidando lo sviluppo della soluzione ThingWorx IIoT in una regione con un supporto limitato per un caso d'uso così complesso.
La soluzione ha utilizzato ThingWorx IIoT per collegare diversi dispositivi, tra cui PLC e sensori, e poi raccogliere, collazionare, archiviare e presentare tutti i dati operativi al team di gestione di Falcon Group utilizzando dashboard software personalizzate.
Sapevamo di avere margini di crescita nell'utilizzo delle macchine, ma è stato solo quando abbiamo ottenuto informazioni in tempo reale a livello di macchina dalla piattaforma ThingWorx che ci siamo resi conto di dove si trovavano le inefficienze e dove era necessario apportare le modifiche.
Prabhu Badrinathen
Risultato
Un primo successo in termini di efficienza operativa e una base per il successo futuro
Gli sforzi collaborativi hanno portato all'implementazione di un'applicazione solida che si integra perfettamente con le operazioni di Falcon Group. Sfruttando la potenza di ThingWorx e l'acquisizione di dati precisi, Falcon Group è ora in grado di ottimizzare la sua efficienza operativa.
"Il primo passo di qualsiasi percorso di miglioramento è accettare che potresti non lavorare al meglio delle tue capacità", ha spiegato Badrinathen in una recente sessione di ROKStudios. "Tutti i passi successivi prevedono di lavorare con i tuoi fornitori e integratori come una squadra – onestamente e in modo trasparente – per trovare una soluzione".
Falcon ha misurato l'OEE su una macchina per creare la base di riferimento e poi ha implementato la piattaforma IIoT ThingWorx per individuare e mettere in evidenza i punti critici e le inefficienze. In soli nove mesi, l'azienda ha visto dei miglioramenti.
"Abbiamo fatto passare la macchina da 8 % a 38 % di utilizzo molto rapidamente", continua Badrinathen, "e con ulteriori messa a punto, ora è arrivata al 57 %. Si tratta di una crescita enorme e riguarda una sola macchina! Abbiamo fissato un obiettivo futuro ambizioso del 75 % – una crescita di oltre il 365 %".
ThingWorx ha questa incredibile capacità di aggregare i dati operativi in modo tale da offrire un valore immediato sotto forma di intelligence azionabile.
"Tutte le nostre collaborazioni iniziano con una reale comprensione delle problematiche che i nostri clienti devono affrontare", ha dichiarato Srikrishna Ganesan, CEO di Al Ghandi Electrical & Automation, nella stessa sessione di ROKStudios. "Cerchiamo quindi di sviluppare soluzioni piuttosto che semplicemente vendere prodotti. Siamo stati molto felici di aver trovato una piattaforma che ha garantito non solo importanti efficienze aggiuntive, ma anche significativi risparmi sui costi".
È stato un bellissimo viaggio che abbiamo apprezzato tutti insieme
Srikrishna Ganesan
Maggiore efficienza grazie all’uso degli AMR
In ulteriore allineamento con la cultura aziendale del test-and-learn, Falcon ha deciso di analizzare l’efficienza della propria forza lavoro nell’impianto, che si estende su una superficie di 65000 piedi quadrati. Falcon ha scoperto che, tra il percorrere l’impianto per prendere uno strumento o un materiale, fare una pausa o sostituire gli occhiali di sicurezza o altre attrezzature personali, gli operatori percorrevano 900 km, ovvero circa 560 miglia, all’anno. Il tempo che i lavoratori dovevano trascorrere camminando invece di potersi concentrare maggiormente su compiti di lavoro critici ha spinto Falcon a trovare una soluzione.
Il team Falcon ha collaborato con OTTO, azienda di Rockwell Automation, per introdurre robot mobili autonomi (AMR) nel proprio impianto.Acquisita da Rockwell Automation nel 2023, OTTO sviluppa soluzioni autonome di movimentazione dei materiali per i produttori di tutto il mondo. OTTO ha aiutato Falcon a implementare gli AMR su base sperimentale per potenziare ciò che gli operatori possono fare e ridurre il tempo di spostamento dei dipendenti. Gli AMR si occupavano di percorrere l’impianto per portare strumenti, materiali e attrezzature richiesti ai lavoratori mentre questi si concentravano su compiti di livello superiore. Da quando ha implementato gli AMR, Falcon ha visto non solo un aumento della produttività e del morale dei lavoratori, ma si è anche affermata come modello per l’uso della robotica e dell’IA nel settore della produzione discreta in Medio Oriente.
Infatti, Falcon è ora il primo integratore di sistemi certificato per l’uso di OTTO. Come afferma Badrinathen: “C’è un divario nell’uso delle tecnologie avanzate nella regione degli Emirati Arabi Uniti e siamo pionieri di molti nuovi progetti, come l’uso di OTTO. Vogliamo mostrare il nostro impianto come un faro nella nostra regione per le migliori pratiche nel settore della produzione discreta.”
Pubblicato 27 gennaio 2025