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Questa storia parla di noi! Rockwell Automation è un leader globale nell'automazione industriale e nella trasformazione digitale, aiutando i produttori a diventare più resilienti, agili e sostenibili. Il nostro stabilimento di produzione di 250000 piedi quadrati a Twinsburg, Ohio, produce controllori a logica programmabile (PLC), sensori, interruttori, relè e altri dispositivi di controllo per i settori industriali automobilistico, alimentare e delle scienze della vita.
- Forte dipendenza dal movimento dei materiali tramite carrelli, con il 52% dei viaggi giornalieri completati manualmente
- Allontanamento degli operatori dalle attività di produzione a valore aggiunto, limitando l’efficienza operativa
- Mancanza di sincronizzazione tra sistemi IT, OT e di automazione, con conseguenti ritardi nella consegna dei materiali e fermo macchina
- Necessità di spazio aggiuntivo per predisporre e bufferizzare il magazzino ricambi WIP
- Contributo alla fatica dei dipendenti, con operatori che camminano per più di 8 ore al giorno per supportare il flusso di materiali
Implementazione di tre OTTO® 100 Autonomous Mobile Robots (AMR) con 40 carrelli di staging rossi per trasportare materie prime dal kitting a quattro linee di assemblaggio
Automazione del trasporto ripetitivo di materiali per ridurre l’intervento manuale e supportare un flusso di materiali costante
Introduzione di FactoryTalk® Orchestration™ per portare l’impianto verso una logistica di produzione completamente autonoma
Connessione del sistema di gestione della produzione FactoryTalk® ProductionCentre® MES con OTTO Fleet Manager tramite API REST per coordinare il trasporto di materiali in base allo stato di produzione in tempo reale
Utilizzo di workflow configurabili e basati su regole per spedire automaticamente le missioni degli AMR man mano che gli ordini di produzione avanzano nel processo produttivo
- Risparmio annuo di USD 162.000 grazie alla riallocazione dei dipendenti ad attività di maggior valore e all’aumento del volume di produzione
- Riduzione del 50% dello spazio di staging del WIP e aumento del 70% dell’utilizzo dello spazio
- Riduzione del 20% del fermo macchina della linea di produzione
- Ritorno sull’investimento in 1,5 anni
- Espansione in tre ulteriori stabilimenti Rockwell con altri in arrivo, con Twinsburg che funge da stabilimento vetrina per la logistica di produzione
Sfida
Il nostro stabilimento di Twinsburg si basava fortemente sul trasporto di materiali con carrelli, con circa il 52% dei viaggi giornalieri di trasporto di materiali completati manualmente. Questo ha creato una forte dipendenza dalla manodopera e una significativa attività non a valore aggiunto degli operatori, con operatori che camminavano per più di 8 ore al giorno per spostare i materiali.
Allo stesso tempo, la mancanza di sincronizzazione tra i sistemi IT, OT e di automazione ha contribuito a ritardi nelle consegne dei materiali, a un eccesso di WIP sul pavimento dello stabilimento e a fermo macchina della produzione. Insieme, queste sfide hanno limitato l’efficienza della produzione e reso più difficile la scalabilità delle operazioni.
Soluzione
Per risolvere queste sfide, lo stabilimento di Twinsburg di Rockwell Automation ha avviato un programma di trasformazione in più fasi incentrato suOTTO autonomous mobile robots (AMR)e FactoryTalk Orchestration.
Fase 1: Automazione del trasporto di materiali con OTTO AMR
Rockwell Automation ha implementato tre OTTO 100 autonomous mobile robots (AMR) dotati di 40 carrelli di staging rossi per automatizzare il trasporto delle materie prime dall’area di kitting a quattro linee di produzione. I robot autonomi sono stati spediti manualmente dagli operatori per gestire il trasporto ripetitivo di materiali, consentendo agli operatori di concentrarsi su attività di produzione a valore aggiunto e supportando un flusso di materiali costante verso le linee.
Fase 2: Orchestrazione della logistica di produzione
Mentre la Fase 1 ha automatizzato il trasporto dei materiali, gli operatori dovevano ancora richiedere manualmente i materiali per gli ordini di lavoro.FactoryTalk ProductionCentre non era integrato con gli AMR, quindi i trigger manuali potevano essere incoerenti, contribuendo a ritardi di prodotto e a grandi zone di magazzino ricambi sul pavimento dello stabilimento. Lo stabilimento di Twinsburg di Rockwell Automation è passato alla Fase 2 con l’introduzione diFactoryTalk Orchestrationper automatizzare e orchestrare completamente il trasporto dei materiali in base alla domanda di produzione.
Questa soluzione ha collegato il sistema di gestione della produzione (MES) dell’impianto direttamente con OTTO Fleet Manager, fornendo al contempo un approccio standardizzato all’integrazione dei sistemi IT e OT connessi, inclusi ERP e futuri sistemi di gestione del magazzino (WES). Utilizzando workflow configurabili, basati su regole e senza codice, FactoryTalk Orchestration ha spedito automaticamente i robot man mano che gli ordini di produzione avanzavano nella produzione, consentendo il trasporto dei materiali in risposta alla domanda di produzione in tempo reale. Integrata nella tecnologia Rockwell Automation esistente, la soluzione ha offerto un’esperienza familiare agli operatori e poteva essere implementata da remoto presso il sito di Twinsburg, riducendo i tempi di implementazione e la discontinuità operativa delle attività dell’impianto. Questo approccio risponde alle esigenze dei clienti di un’integrazione robusta e scalabile tra robot, dispositivi e sistemi aziendali, riducendo al contempo la dipendenza da integrazioni completamente personalizzate.
Questa innovazione ha portato la struttura oltre il trasporto robotizzato e verso una vera orchestrazione logistica di produzione autonoma. Invece che siano le persone a richiedere i movimenti, è stato il sistema di produzione stesso ad avviarli, permettendo agli operatori di concentrarsi su attività a valore aggiunto e garantendo che i materiali si muovessero in risposta alla domanda di produzione.
Risultato
L’implementazione in più fasi ha portato a miglioramenti misurabili nell’efficienza del lavoro, nel flusso di produzione e nelle prestazioni operative. La fase 1 ha generato risparmi annui pari a USD 162.000 automatizzando il trasporto manuale dei materiali, consentendo ai dipendenti di essere riassegnati ad attività di maggior valore all’interno dello stabilimento per aumentare il volume di produzione. Con FactoryTalk Orchestration, lo stabilimento ha ridotto del 50% lo spazio di staging del WIP, aumentato del 70% l’utilizzo dello spazio e ridotto del 20% il fermo macchina della linea di produzione grazie a una consegna dei materiali più tempestiva e prevedibile. L’implementazione ha inoltre ridotto i tempi di attesa dei materiali, migliorato l’efficienza globale delle apparecchiature (OEE), abbassato i tassi di scarto e migliorato la sicurezza dei dipendenti riducendo le attività di trasporto ripetitive. Il progetto ha raggiunto un ritorno sull’investimento in 1.5 anni.
Da allora, Twinsburg è diventata una vetrina per la logistica di produzione rivolta ai clienti, permettendo ai potenziali clienti di vedere la tecnologia in funzione in un ambiente di produzione reale. Applicando l’approccio della logistica di produzione alle proprie operazioni, Rockwell dimostra la propria fiducia nell’approccio e nel suo potenziale di fornire risultati misurabili. Il successo ha stabilito un modello ripetibile già esteso ad altri tre stabilimenti Rockwell, con ulteriori implementazioni brownfield e greenfield pianificate. L’iniziativa dimostra come un approccio alla logistica di produzione possa trasformare processi manuali e frammentati in operazioni connesse e autonome che offrono guadagni misurabili in termini di produttività, efficienza, costi e scalabilità.
Pubblicato 23 settembre 2026