Il nuovo motore dietro le linee di propulsione EV agili

Come sarà il mercato automobilistico tra 10 anni e come posso prepararmi? Questa è la domanda principale nella mente del personale degli stabilimenti di propulsori che incontro nel mio lavoro di consulente del settore.

Non è una domanda facile a cui rispondere, dato che ci troviamo in un periodo davvero rivoluzionario per l'industria automobilistica. Per rispettare i mandati regionali sulle emissioni e i prossimi divieti sulle automobili a benzina e diesel, i produttori stanno aumentando la loro attenzione sui veicoli elettrici (EV).

Le case automobilistiche più mature stanno iniziando ad abbandonare lo sviluppo dei motori a combustione. Le startup di veicoli elettrici stanno lottando per la loro fetta di mercato. E tutti i protagonisti sono fortemente concentrati sull’ottimizzazione dei propulsori e dei sistemi di trazione dei veicoli elettrici per un futuro caratterizzato da veicoli autonomi e connessi da un lato – e da veicoli più personalizzati dall’altro.

Per parafrasare un detto popolare, l’unica costante nel “nuovo” settore dei propulsori è il cambiamento.

E i vincitori del settore nei prossimi anni saranno coloro che sapranno trasformare rapidamente le linee di produzione e i processi produttivi per sfruttare le nuove tecnologie e aumentare rapidamente la produzione per soddisfare la domanda del mercato.

Ostacoli all’agilità nella produzione di propulsori per veicoli elettrici

I sistemi di progettazione assistita da computer (CAD), di gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM) e le piattaforme di automazione hanno fatto molta strada nel semplificare la pianificazione e la progettazione della produzione. In combinazione con dispositivi intelligenti, sensori, MES e analisi IoT, questi sistemi forniscono informazioni contestualizzate per ottimizzare le operazioni e favorire il miglioramento continuo.

Tuttavia, molti sistemi esistenti presentano una carenza significativa: non sono in grado di testare e valutare l’impatto delle scelte di progettazione del prodotto o di configurazione della linea prima che vengano implementate.

In altre parole, cosa succede realmente se si aggiunge una nuova stazione o un nuovo processo alla linea di propulsori EV – oppure se si passa da una linea configurata per 30 lavori/ora a una che ne esegue 45? Quali scelte migliorano le prestazioni complessive? Qual è il metodo migliore per riequilibrare la linea?

Essere in grado di affrontare rapidamente problemi logistici, di qualità e/o di personale durante la produzione o il processo di progettazione, prima di effettuare investimenti di capitale significativi, è fondamentale per l’agilità e il successo della produzione.

Come i digital twin cambiano l’equazione del ciclo di vita

Con l’avanzamento del software digital twin dinamico, i produttori di motopropulsori tradizionali e di nuovi motopropulsori per veicoli elettrici si stanno rivolgendo al mondo virtuale per trovare risposte e un modo migliore per gestire il ciclo di vita della produzione.

Un digital twin è un modello digitale del sistema di produzione fisico creato collegandosi direttamente ai sistemi CAD e PLM – oltre alla logica operativa del sistema. Il risultato è una rappresentazione virtuale e accurata della linea di produzione che utilizza un sistema di controllo reale.

Con un digital twin, è possibile prototipare la progettazione di una linea di propulsione o trasmissione nel mondo virtuale – e testare, eseguire il debug e verificare le prestazioni prima di costruirla o metterla in funzione.

Successivamente, è possibile emulare la linea durante tutto il ciclo di vita del sistema per modellare le prestazioni e testare nuovi prodotti e configurazioni. Tenete presente che i digital twin sfruttano i dati di utilizzo acquisiti dai sensori e dall’automazione nel mondo fisico per fornire un quadro olistico che fa luce sul funzionamento attuale e sui potenziali colli di bottiglia.

Riduzione del rischio nelle implementazioni di nuove tecnologie grazie a decisioni migliori

In poche parole, i digital twin dinamici aiutano a ridurre i rischi associati all’innovazione dimostrando chiaramente l’impatto delle scelte di progettazione del sistema.

I digital twin consentono ai produttori di motopropulsori e moduli/pacchi batteria per veicoli elettrici di affrontare il ciclo di vita della produzione in modo nuovo – e creare un ambiente veramente agile che tenga il passo con gli sviluppi tecnologici e di mercato.

Scoprite come le soluzioni digital twin dinamiche di Rockwell Automation possono aiutarvi a ottenere un processo produttivo più agile.

E scoprite altri modi in cui aiutiamo i produttori di veicoli elettrici a vincere la corsa verso il mercato.